Tác giả: Quang Hưng Nguyễn

Kỹ thuật

IPER (Kiểm tra bảo trì chuyên sâu)

94

IPER (Kiểm tra bảo trì chuyên sâu)

IPER (Kiểm tra bảo trì chuyên sâu) là một loại kiểm tra bảo trì cụ thể tập trung vào đánh giá kỹ lưỡng, chi tiết và bảo dưỡng thiết bị, thường được sử dụng trong bối cảnh công nghiệp hoặc cơ khí như máy bay, cần cẩu hoặc máy móc hạng nặng. Mặc dù kết quả tìm kiếm không cung cấp định nghĩa trực tiếp về IPER một cách rõ ràng, nhưng nó liên quan chặt chẽ đến các chương trình kiểm tra chuyên sâu hoặc toàn diện để đảm bảo thiết bị hoạt động đáng tin cậy và an toàn trong thời gian dài.

Từ các khái niệm kiểm tra bảo trì liên quan và các phương pháp hay nhất:

  • Kiểm tra chuyên sâu như IPER thường bao gồm kiểm tra trực quan hoàn chỉnh, kiểm tra chức năng chi tiết, đánh giá an toàn, bôi trơn và thay thế các bộ phận bị mòn hoặc xuống cấp**. Chúng vượt ra ngoài kiểm tra định kỳ hoặc phòng ngừa, kết hợp đánh giá các thành phần quan trọng về mài mòn, ăn mòn, căn chỉnh và các thông số vận hành**.

  • Ví dụ, trong cầu trục, kiểm tra bảo trì chuyên sâu có thể bao gồm kiểm tra và điều chỉnh hệ thống phanh, kiểm tra các thành phần kết cấu như mối hàn và bu lông xem có vết nứt hoặc biến dạng không, bổ sung hoặc thay thế chất bôi trơn, và xem xét kỹ lưỡng hệ thống điện và cơ khí.

  • Kiểm tra bảo dưỡng máy bay, có thể nghiêm ngặt tương tự như IPER, bao gồm kiểm tra trực quan và chức năng, phân tích dầu động cơ, kiểm tra hiệu chuẩn công suất và đảm bảo tất cả các hệ thống đáp ứng các giới hạn có thể sử dụng để tránh hỏng hóc.

  • Kiểm tra kiểu IPER nhằm mục đích phát hiện và khắc phục bất kỳ vấn đề tiềm ẩn nào trước khi chúng gây ra hỏng hóc, do đó tạo điều kiện cho độ tin cậy, an toàn vận hành và tuân thủ các tiêu chuẩn kỹ thuật và quy định.

Tóm lại, IPER là một quy trình kiểm tra và bảo trì chuyên sâu, có cấu trúc nhắm mục tiêu vào các thành phần thiết bị quan trọng và phức tạp để đảm bảo tính toàn vẹn hoạt động lâu dài và ngăn ngừa sự cố. Nó chi tiết và thường xuyên hơn so với kiểm tra phòng ngừa định kỳ và thường liên quan đến đánh giá của chuyên gia, kiểm tra toàn diện và kỹ thuật bảo trì dự đoán.

 

⚓🇫🇷 Sau 18 tháng làm việc khẩn trương tại căn cứ hải quân Brest, tàu ngầm tên lửa đạn đạo chạy bằng năng lượng hạt nhân (SSBN) Le Vigilant đã trở lại căn cứ hoạt động Île Longue để thực hiện giai đoạn cuối cùng của đợt bảo dưỡng và sửa chữa định kỳ (IPER).

Dự án do SSF – Service de Soutien de la Flotte, cơ quan chịu trách nhiệm duy trì hoạt động của các tàu Hải quân-Marine Nationale Pháp , và DGA – Direction générale de l’armement, cơ quan chịu trách nhiệm hiện đại hóa, quản lý.

IPER (Kiểm tra Bảo dưỡng Chuyên sâu) nhằm mục đích thực hiện công tác bảo dưỡng phòng ngừa và khắc phục trên tất cả các hệ thống của SSBN, đặc biệt là các hệ thống liên quan đến phát điện và động cơ đẩy, an toàn khi lặn, hệ thống điều khiển và vận hành, đồng thời cải thiện sự thoải mái trên tàu, cũng như thân tàu và các cấu trúc.

Cứ mười năm một lần, các tàu ngầm SSBN lại trải qua giai đoạn IPER để đảm bảo tuổi thọ và do đó góp phần duy trì vị thế răn đe hạt nhân của Pháp.

©Thomas Bruno/Hải quân Pháp/Quốc phòng

(St.)
Kỹ thuật

Mối hàn phẳng

166

Trong các ký hiệu và bản vẽ hàn, đường viền hoàn thiện của mối hàn (cho dù phẳng, lồi hay lõm) thường được chỉ ra để hướng dẫn thợ hàn trên bề mặt mối hàn mong muốn. Mối hàn phẳng có nghĩa là hạt hàn phải được mài hoặc tạo hình để bằng phẳng với bề mặt của kim loại cơ bản.

Mối hàn phẳng phổ biến trong các ứng dụng yêu cầu bề mặt nhẵn vì lý do thẩm mỹ, dòng chất lỏng hoặc để tránh các điểm tập trung ứng suất. Mối hàn cung cấp độ bền đầy đủ nhưng có đường viền bề mặt nhẵn, giảm các vấn đề về mỏi hoặc ăn mòn liên quan đến vết cắt mối hàn hoặc gia cố dư thừa.

Tóm lại, mối hàn phẳng là mối hàn được thực hiện và hoàn thiện sao cho kim loại hàn ngang bằng với bề mặt liền kề, không có bất kỳ sự tích tụ hoặc lõm nào.

 

Kiểm tra viên DT/Kỹ thuật viên hiện trườngCấp độ II Kiểm tra viên NDT/Kỹ thuật viên hiện trường
1 giờ • 1 giờ trước • Hiển thị cho bất kỳ ai trên hoặc ngoài LinkedIn

Mối hàn phẳng** là mối hàn được mài hoặc gia công để bằng phẳng với bề mặt vật liệu cơ bản, tạo ra bề mặt nhẵn, phẳng. Nó được sử dụng vì mục đích thẩm mỹ, giảm tập trung ứng suất hoặc cải thiện khả năng chống mỏi trong các ứng dụng như kết cấu thép, bình chịu áp lực hoặc các thành phần hàng không vũ trụ. Mối hàn phẳng có thể là mối hàn góc hoặc mối hàn giáp mép, tùy thuộc vào nhu cầu thiết kế.

### Các quy định về tính toàn vẹn của kết cấu:
1. **Giới hạn khuyết tật mối hàn**: Các tiêu chuẩn như AWS D1.1 đặt ra giới hạn về khuyết tật (ví dụ: độ xốp, vết nứt). Việc mài không được tạo ra khuyết tật hoặc làm giảm độ bền mối hàn.
2. **Kích thước và độ ngấu mối hàn**: Mối hàn phải có kích thước và độ ngấu phù hợp để chịu tải. Các mối hàn có kích thước nhỏ hơn hoặc độ ngấu không hoàn toàn sẽ bị từ chối.
3. **Tương thích vật liệu**: Vật liệu trám và vật liệu nền phải phù hợp để tránh nứt hoặc yếu.
4. **Hoàn thiện sau hàn**: Việc mài phải tránh loại bỏ quá mức hoặc tăng ứng suất. Bề mặt phải nhẵn, không có khía.
5. **Kiểm tra không phá hủy (NDT)**: Kiểm tra siêu âm, hạt từ hoặc chụp X-quang đảm bảo không có khuyết tật ẩn, đặc biệt là ở các kết cấu quan trọng.
6. **Cân nhắc về độ mỏi**: Mối hàn phẳng làm giảm tập trung ứng suất, cải thiện tuổi thọ chịu mỏi. Các tiêu chuẩn quy định chất lượng hoàn thiện bề mặt cho tải trọng tuần hoàn.
7. **Thông số kỹ thuật quy trình hàn (WPS)**: WPS đủ tiêu chuẩn đảm bảo kỹ thuật hàn và hoàn thiện phù hợp để duy trì độ bền.
8. **Kiểm tra**: Kiểm tra bằng mắt thường và NDT xác minh chất lượng và kích thước mối hàn sau khi hoàn thiện.

### Lý do hiệu quả:
– Đảm bảo độ bền thông qua kích thước mối hàn phù hợp và khả năng tương thích vật liệu.
– Ngăn ngừa khuyết tật thông qua NDT và giới hạn khuyết tật.
– Tăng cường khả năng chống mỏi với bề mặt nhẵn.
– Duy trì tính nhất quán với WPS và các cuộc kiểm tra.

**Ví dụ**: Trong dầm cầu, mối hàn giáp mép phẳng được mài nhẵn, kiểm tra siêu âm và xác minh độ xuyên thấu hoàn toàn để đảm bảo độ bền dưới tải trọng giao thông.

(St.)
Kỹ thuật

Kỹ thuật hàn ống và các phương pháp hay nhất

109

Kỹ thuật hàn ống và các phương pháp hay nhất

Welding Techniques
Hướng dẫn hàn ống
Các phương pháp hàn thường được sử dụng cho đường ống dẫn dầu là gì
Hàn ống và ống thép không gỉ: Duy trì sự ăn mòn ...

Hàn ống đòi hỏi các kỹ thuật chuyên biệt và thực hành tốt nhất do bề mặt cong và vị trí hàn liên quan, đặc biệt là hàn lên dốc thẳng đứng. Dưới đây là các kỹ thuật chính và phương pháp hay nhất:

  • :

    • Hàn hồ quang kim loại được che chắn (SMAW hoặc Stick)

    • Hàn hồ quang kim loại khí (MIG)

    • Khí trơ vonfram (TIG)

    • Hàn hồ quang lõi thông lượng (FCAW)

    • Hàn hồ quang chìm (SAW) (chủ yếu cho các đường ống lớn, thẳng)

  • :

    1. Lớp lót: Mối hàn đầu tiên xuyên qua khe hở gốc hoàn toàn, thiết lập nền móng. Thường được thực hiện bằng hàn que (điện cực E6010 / E6011) hoặc TIG để có chất lượng cao.

    2.  Lấp đầy rãnh để xây dựng độ bền mối hàn, thường là nhiều lần.

    3.  Đường hàn cuối cùng tạo thành một bề mặt tròn, nhẵn, thường với sự tích tụ tối thiểu để hoàn thiện dễ dàng hơn. TIG được ưu tiên cho tính thẩm mỹ; Hàn que có thể được sử dụng cho các mối nối ít quan trọng hơn.

  • : Nói chung là thẳng đứng lên dốc (thẳng đứng lên), bắt đầu từ đáy (vị trí 6 giờ trên đường ống) và di chuyển lên trên đến 12 giờ. Duy trì góc mỏ hàn nhất quán (khoảng 90 ° so với đường ống) so với mối hàn là rất quan trọng để tránh thất thoát khí và duy trì khả năng kiểm soát bể hàn.

  • : Đối với ống dày, các cạnh vát (thường khoảng 37,5 °) để tạo thành rãnh V, U hoặc I. Điều này cải thiện độ thâm nhập và độ bền hàn.

  • : Duy trì khoảng trống rễ thích hợp để đảm bảo thâm nhập thích hợp mà không có khoảng trống quá mức khó lấp đầy.

  • : Loại bỏ rỉ sét, bụi bẩn, dầu, cặn máy nghiền và gờ trên các cạnh ống để có vùng hàn sạch.

  • : Việc lắp đúng cách và thậm chí là khe hở chu vi là điều cần thiết để tránh các mối hàn yếu hoặc rò rỉ. Clamps hoặc đồ đạc nên được sử dụng để căn chỉnh đường ống một cách an toàn.

  • : Cố định đường ống bằng đinh trước khi hàn lần cuối; lông vũ hoặc loại bỏ các miếng dán để có độ nhất quán trong mối hàn cuối cùng.

  • : Chạy đường chuyền gốc nóng hơn để thâm nhập, sau đó giảm cường độ dòng điện cho các đường chuyền lấp đầy và nắp. Để đường ống nguội giữa các lần đi để điều chỉnh nhiệt đầu vào.

  • : Đối với các đường ống lớn hơn, hàn thành các đoạn nhỏ để duy trì khả năng kiểm soát và cho phép định vị lại trong khi đảm bảo ràng buộc giữa các đoạn mối hàn để tránh điểm yếu.

  • : Loại bỏ xỉ, vết bắn tung tóe và mài các mối hàn nếu cần thiết vì lý do thẩm mỹ hoặc cấu trúc.

  • : Sử dụng kiểm tra trực quan, chụp X-quang hoặc siêu âm để phát hiện các lỗ hổng bề mặt hoặc bên trong để đảm bảo chất lượng mối hàn, đặc biệt quan trọng trong hệ thống đường ống.

  • Độ xốp do bụi bẩn hoặc khí bảo vệ kém

  • Thiếu thâm nhập do cài đặt không chính xác hoặc kỹ thuật chuyền rễ kém

  • Sai lệch dẫn đến khớp yếu

  • Dây buộc mối hàn không nhất quán gây ra điểm yếu khi dừng và khởi động lại

Cách tiếp cận toàn diện này đảm bảo các mối hàn chắc chắn, không bị rò rỉ quan trọng trong các ứng dụng như dầu khí, vận tải thủy, sản xuất điện và xây dựng.

 

Kỹ thuật hàn ống và các phương pháp hay nhất:

🔧 Hàn ống:

Kỹ thuật, thách thức và phương pháp hay nhất 🔧

Trong lĩnh vực cơ sở hạ tầng và các dự án công nghiệp, hàn ống là một trong những hoạt động quan trọng nhất—ảnh hưởng trực tiếp đến sự an toàn, độ bền và hiệu quả của toàn bộ hệ thống.

Cho dù trong các hệ thống dầu khí, đường ống nước, hệ thống phòng cháy chữa cháy hay hệ thống HVAC, chất lượng hàn quyết định hiệu suất lâu dài và chi phí bảo trì của bất kỳ cơ sở nào.

🔹 Các loại kỹ thuật hàn ống:

1. SMAW (Hàn hồ quang kim loại có vỏ bọc)
Thường được gọi là “hàn que”, được sử dụng rộng rãi trong các công trình lắp đặt tại hiện trường.

2. GTAW (TIG – Hàn khí trơ bằng vonfram)
Được sử dụng cho đường ống thành mỏng hoặc thép không gỉ với độ chính xác cao.

3. GMAW (MIG – Hàn khí trơ kim loại)
Hiệu quả hơn trong môi trường xưởng với ít kỹ năng thủ công hơn.

4. FCAW (Hàn hồ quang lõi thuốc)
Thích hợp cho các đường ống dày hơn và ứng dụng ngoài trời.

🔹 Những thách thức chính trong hàn ống:

Ống hàn không thẳng hàng và lắp ráp kém

Rỗng hoặc nứt do che chắn không đúng cách

Chân hàn không đều

Tia hàn và tạp chất xỉ

Mỏi do chu kỳ nhiệt lặp lại

🔹 Các biện pháp tốt nhất để đảm bảo mối hàn chất lượng cao:

✅ Chuẩn bị mối hàn đúng cách: Làm sạch, vát mép và căn chỉnh
✅ Gia nhiệt trước (nếu cần) cho ống dày hơn để giảm ứng suất
✅ Thợ hàn có trình độ và quy trình được chứng nhận (WPS/PQR)
✅ Sử dụng vòng đệm hoặc khí làm sạch cho vật liệu cao cấp
✅ Kiểm tra không phá hủy (NDT): Chụp X-quang, siêu âm hoặc thẩm thấu thuốc nhuộm
✅ Ghi chép và truy xuất nguồn gốc của từng mối hàn, đặc biệt là trong các hệ thống quan trọng

🔧 Hàn tại hiện trường so với hàn tại xưởng:

Hàn tại hiện trường đòi hỏi sự linh hoạt và các biện pháp an toàn mạnh mẽ.

Hàn tại xưởng cho phép kiểm soát, tự động hóa và năng suất tốt hơn.

Trong các dự án hiện đại, mô hình kết hợp được sử dụng: chế tạo sẵn tại xưởng, sau đó là hàn mối nối hoàn thiện tại công trường.

🛡️ An toàn & Tiêu chuẩn:

Hàn phải tuân thủ các quy chuẩn và tiêu chuẩn quốc tế, chẳng hạn như:

ASME B31.3 cho đường ống công nghệ

API 1104 cho hàn đường ống

ISO 9606 cho chứng chỉ thợ hàn

Việc sử dụng thiết bị bảo hộ cá nhân (PPE), phòng cháy chữa cháy và thông gió phù hợp là điều cần thiết

🔚 Kết luận:

Hàn ống không chỉ là một nhiệm vụ kỹ thuật — đó là một hoạt động chiến lược trong bất kỳ dự án cơ sở hạ tầng hoặc công nghiệp nào.

Với kế hoạch phù hợp, đội ngũ nhân viên có trình độ và tuân thủ các tiêu chuẩn, chúng tôi có thể đảm bảo hệ thống đường ống chắc chắn, không rò rỉ và bền lâu.

💬 Bạn đã sử dụng kỹ thuật hàn nào trong các dự án gần đây?
Hãy cùng nhau chia sẻ kinh nghiệm và nâng cao chất lượng.

#Mr_Con_Engineering
#Welding #PipeWelding #Infrastructure #Engineering #PipingSystems #QualityControl #Construction #OilAndGas #ASME #NDT #SmartEngineering #Fabrication #LinkedInEngineering

Mr_Con_Engineering, Hàn, Cơ sở hạ tầng, Kỹ thuật, Hệ thống Đường ống, Kiểm soát Chất lượng, Xây dựng, Dầu Khí, ASME, NDT, Kỹ thuật Thông minh, Chế tạo, LinkedInEngineering
(St.)
Kỹ thuật

Uốn kim loại tấm: Độ chính xác không phải là một tính năng — mà là toàn bộ quy trình

101

Uốn kim loại tấm: Độ chính xác không phải là một tính năng — mà là toàn bộ quy trình

Độ lùi bên ngoài (OSSB) là một thông số quan trọng trong tính toán uốn kim loại tấm xác định khoảng cách từ mép ngoài của vật liệu đến trục uốn. Nó đảm bảo kích thước mẫu phẳng chính xác và giúp tối ưu hóa việc sử dụng vật liệu và giảm thiểu sai sót trong quá trình uốn.

OSSB là gì?

  • OSSB đại diện cho chiều dài từ mép ngoài của tấm đến điểm tiếp tuyến ở bên ngoài bán kính uốn cong.

  • Nó bị ảnh hưởng trực tiếp bởi độ dày vật liệu, bán kính uốn cong và góc uốn cong.

  • Phép đo OSSB là điều cần thiết để bố trí chính xác các đường uốn cong và tính toán các mẫu phẳng, đặc biệt là khi thiết kế từ kích thước mặt bích bên ngoài.

Công thức OSSB

Công thức được sử dụng phổ biến nhất là:

OSSB=(T+R)×tan⁡(A/2)

Với:

  • T = Độ dày vật liệu

  • R = Bán kính uốn cong bên trong

  • A = Góc uốn cong (tính bằng độ)

Công thức này tính toán chiều dài tiếp tuyến đến đường uốn cong bên ngoài và kết hợp hình học uốn mà không phụ thuộc vào các đặc tính vật liệu như hệ số K.

Ghi chú bổ sung

  • Góc uốn cong nên được coi là góc bao gồm của uốn cong, và đôi khi là góc bổ sung tùy thuộc vào bối cảnh tính toán cụ thể.

  • Các giá trị OSSB thường được sử dụng cho các góc uốn cong lên đến khoảng 170 ° vì khi góc tiếp cận 180 °, các giá trị có xu hướng vô cực, điều này làm phức tạp các tính toán phụ cấp uốn cong và khấu trừ.

  • OSSB không đổi bất kể các biến thể yếu tố K, tập trung hoàn toàn vào các yếu tố hình học.

  • Nó được sử dụng cùng với phép uốn cong và tính toán khấu trừ uốn cong để tạo bố cục phẳng chính xác và quản lý tiêu thụ vật liệu hiệu quả.

Cách sử dụng thực tế

  • OSSB rất quan trọng khi các phép đo hoặc thiết kế dựa trên kích thước bên ngoài của các bộ phận kim loại tấm.

  • Giúp bố trí chính xác tấm để uốn và căn chỉnh các đường uốn trong quá trình sản xuất.

  • Thường được hình dung như một cạnh của tam giác được hình thành trong quá trình tính toán hình học uốn, sử dụng lượng giác để có độ chính xác.

Tóm lại, khoảng lùi bên ngoài (OSSB) được tính bằng cách nhân tổng độ dày vật liệu và bán kính uốn cong với tiếp tuyến của một nửa góc uốn, đóng vai trò như một tiêu chuẩn hình học để đảm bảo mẫu phẳng chính xác trong các hoạt động uốn.

🔩 Uốn kim loại tấm: Độ chính xác không phải là một tính năng — mà là toàn bộ quy trình.

Hầu hết mọi người nghĩ rằng uốn kim loại là một thao tác thô bạo: tạo áp lực, thay đổi hình dạng, tiếp tục.

Nhưng trong kỹ thuật thực tế thì sao?

Chỉ cần tính toán sai một bán kính, bỏ qua một khoảng lùi, hiểu sai một chiều dài mép bích… là toàn bộ cụm lắp ráp sẽ hỏng.

Những gì bạn thấy trong hình ảnh không chỉ là ba biên dạng uốn.

Bạn đang thấy sự khác biệt giữa sản xuất thử nghiệm và sai sót… và chế tạo chính xác, ở cấp độ mô phỏng.

Mỗi lần uốn đòi hỏi sự hiểu biết thông thạo về:

– T (độ dày): vì độ dịch chuyển trục trung hòa không tuyến tính
– R (bán kính uốn): ảnh hưởng đến cả ứng suất và độ đàn hồi của vật liệu
– OSSB (độ lùi ngoài): một giá trị quan trọng mà các kỹ sư thường đánh giá thấp
– A/2 (góc uốn một nửa): để tính toán dung sai uốn và bù đắp mép
– Chiều dài chân so với mép: không thể hoán đổi cho nhau; không đơn giản

Những yếu tố này xác định cách phát triển một mẫu phẳng — và liệu chương trình CAM của bạn sẽ cắt ra một kiệt tác hay một sai lệch.

Trong sản xuất thực tế, chi phí của sự thiếu chính xác không phải là lý thuyết.
Đó là lãng phí tấm, thời gian chết, hoặc tệ hơn — sự sai lệch kết cấu trong quá trình lắp ráp.

Và điều trớ trêu là gì?

Hầu hết các lỗi xảy ra không phải do máy móc bị hỏng, mà là do nhà thiết kế không hiểu cùng ngôn ngữ với vật liệu.

📌 Đây chính là lúc các hệ thống CAD/CAM điều khiển bằng AI đang vào cuộc.

Chúng mô phỏng biến dạng uốn, dự đoán sự dịch chuyển của trục trung hòa, tự động điều chỉnh độ đàn hồi và thậm chí đề xuất hướng vân gỗ tối ưu.

Nhưng tất cả những điều đó sẽ chẳng có ý nghĩa gì nếu người kỹ sư không nắm vững những nguyên tắc cơ bản.

AI không thay thế chuyên môn sản xuất — mà đang khuếch đại nó.

Nếu chúng ta muốn dẫn đầu thế hệ thiết kế công nghiệp tiếp theo, chúng ta phải ngừng nghĩ uốn là một “hoạt động cơ học” và bắt đầu coi nó như một lĩnh vực của micron — nơi hình học, luyện kim, vật lý và AI hội tụ.

Không phải mọi thứ đều cần sự cách mạng.

Nhưng uốn chính xác thì sao?

Nó sẽ không hoạt động nếu không có nó.

#SerdarKoldas #Nevex #Nevacco
#AIinEngineering #SmartManufacturing #StructuralIntegrity
#IngenieríaInteligente #FabricaciónDigital #PrecisiónIndustrial
#MühendislikteYapayZeka #AkıllıÜretim #YapısalBütünlük

Serdar Koldas, Nevex, Nevacco, Kỹ thuật AI, Sản xuất Thông minh, Tính Toàn vẹn Cấu trúc, Kỹ thuật Thông minh, Sản xuất Kỹ thuật số, Độ chính xác Công nghiệp, Trí tuệ nhân tạo trong kỹ thuật, Sản xuất thông minh, Tính toàn vẹn cấu trúc

(St.)
Kỹ thuật

Thử nghiệm ROTT trong thiết kế miếng đệm

86

Thử nghiệm ROTT trong thiết kế miếng đệm

Thử nghiệm ROTT (Độ kín nhiệt độ phòng) là một phương pháp tiêu chuẩn được sử dụng trong thiết kế miếng đệm để đánh giá và mô tả hiệu suất làm kín của miếng đệm trong điều kiện được kiểm soát ở nhiệt độ phòng. Nó chủ yếu đo tỷ lệ rò rỉ bằng heli và xác định các hằng số gioăng chính rất quan trọng đối với thiết kế dựa trên độ kín của các mối nối mặt bích bắt vít (BFJ), đặc biệt là trong các hệ thống điều áp.

Các khía cạnh chính của thử nghiệm ROTT trong thiết kế miếng đệm bao gồm:

  • Mục đích: Thử nghiệm được thiết kế để đánh giá độ kín của miếng đệm và hành vi của vật liệu gioăng dưới chu kỳ nén và ứng suất ở nhiệt độ phòng. Nó giúp dự đoán hiệu suất của miếng đệm trong quá trình khởi động và điều kiện hoạt động bình thường bằng cách tập trung vào tỷ lệ rò rỉ và khả năng duy trì tính toàn vẹn của miếng đệm dưới các tải trọng khác nhau.

  • Quy trình kiểm tra: Thử nghiệm ROTT liên quan đến việc nén miếng đệm giữa các mặt bích và đo rò rỉ heli ở các tải trọng miếng đệm khác nhau trên hai phần chính:

    • Phần A (tải): Tăng dần ứng suất miếng đệm với phép đo rò rỉ ở áp suất cao (thường khoảng 60 bar) và áp suất thấp (khoảng 20 bar).

    • Phần B (chu kỳ dỡ tải/tải lại): Mô phỏng các điều kiện hoạt động như nới lỏng và siết chặt lại miếng đệm, đo thay đổi rò rỉ trong chu kỳ tải.

  • Thiết lập kiểm tra: Các thử nghiệm thường được tiến hành trên mặt bích 4 “tiêu chuẩn hoặc kích thước mặt bích thích ứng, sử dụng khí heli để phát hiện rò rỉ chính xác và giá thử nghiệm thủy lực servo hoặc mặt bích bắt vít với tải trọng có kiểm soát.

  • Kết quả và hằng số: Từ dữ liệu thử nghiệm, ba hằng số miếng đệm chính được rút ra, giúp mô tả đặc tính niêm phong của miếng đệm:

    • Gb và a: Mô tả tải trọng ban đầu so với mối quan hệ độ kín (rò rỉ nghịch đảo) trong quá trình nén.

    • Gs: Đặc trưng cho hành vi dỡ tải của miếng đệm và khả năng duy trì độ kín của nó trong quá trình thay đổi ứng suất (giá trị Gs thấp hơn cho thấy niêm phong tốt hơn trong chu kỳ tải).

  • Giải thích dữ liệu: Kết quả thử nghiệm biểu đồ Thông số độ kín (Tp) (liên quan đến tốc độ rò rỉ và áp suất) chống lại ứng suất vị trí của miếng đệm trên thang đo logarit. Tp cao hơn có nghĩa là rò rỉ thấp hơn và niêm phong tốt hơn. Biểu diễn đồ họa này giúp các nhà thiết kế so sánh vật liệu và chọn miếng đệm cho các yêu cầu về áp suất và tốc độ rò rỉ cụ thể.

  • Tiêu chuẩn ngành: Thử nghiệm ROTT được tiêu chuẩn hóa theo ASTM F2836 và được công nhận để tạo ra các hằng số thiết kế được sử dụng trong các phương pháp thiết kế ASME hiện tại và mới nổi để niêm phong khớp nối bắt vít.

  • Hạn chế: Mặc dù hiệu quả ở nhiệt độ phòng, nhưng các nhà phê bình lưu ý rằng ROTT không mô phỏng các điều kiện nhiệt độ cao hoặc lão hóa lâu dài, điều này cũng rất quan trọng đối với hiệu suất của miếng đệm trong các ứng dụng thực tế.

Tóm lại, thử nghiệm ROTT cung cấp dữ liệu quan trọng, có thể định lượng về độ kín của miếng đệm và phản ứng tải, cung cấp các hằng số được các nhà thiết kế sử dụng để tối ưu hóa lựa chọn mặt bích và miếng đệm để làm kín đáng tin cậy trong bình chịu áp lực và hệ thống đường ống theo mã ASME.

 

 

🔧 Vượt ra ngoài m & y: Tại sao Kiểm tra ROTT lại quan trọng trong Thiết kế Gioăng

Trong thiết kế mặt bích truyền thống, việc lựa chọn gioăng dựa trên các hằng số m & y nổi tiếng—các giá trị đơn giản, bảo thủ đảm bảo khả năng chịu tải trước và giữ. Nhưng chúng cho chúng ta biết rất ít về hiệu suất bịt kín thực tế.

Hãy bắt đầu với bài kiểm tra ROTT (Kiểm tra Độ kín ở Nhiệt độ Phòng): một phương pháp dựa trên hiệu suất để đánh giá hành vi của gioăng dưới các tải trọng nén và áp suất bên trong khác nhau—đo tốc độ rò rỉ thực tế.

💡 ROTT tạo ra các hằng số chính xác hơn như Gb, a, Gs và Tp, hiện được sử dụng trong ASTM F2836 cho thiết kế mặt bích dựa trên độ kín.

Đối với các ứng dụng quan trọng—ví dụ như chất lỏng độc hại hoặc áp suất cao—dữ liệu ROTT có thể hữu ích.

#GasketDesign #ROTT #MechanicalEngineering #ASME #FlangeDesign #Sealing #PressureVessels #LeakTightness #EngineeringExcellence

Thiết kế miếng đệm, ROTT, Kỹ thuật cơ khí, ASME, Thiết kế mặt bích, Sealing, Bình chịu áp, Độ kín rò rỉ, Kỹ thuật xuất sắc

(St.)

Kỹ thuật

PHƯƠNG PHÁP PHÂN LOẠI KHU VỰC NGUY HIỂM (Tham chiếu với API 505)

122

PHƯƠNG PHÁP PHÂN LOẠI KHU VỰC NGUY HIỂM (Tham chiếu với API 505)

Phương pháp Phân loại Khu vực Nguy hiểm (HAC) được tham chiếu trong API RP 505 là một cách tiếp cận có hệ thống được sử dụng chủ yếu trong các ngành công nghiệp dầu khí và hóa chất để xác định phạm vi và ranh giới của các khu vực có thể tồn tại môi trường dễ cháy nổ hoặc dễ cháy. Mục đích chính của nó là đảm bảo thiết kế, lắp đặt và vận hành an toàn các thiết bị điện và thiết bị đo đạc để ngăn ngừa rủi ro cháy nổ.

Các khía cạnh chính của Phương pháp phân loại khu vực nguy hiểm API RP 505:

  1. Hệ thống phân loại: Khu vực

    • Vùng 0: Khu vực có môi trường dễ cháy nổ (hỗn hợp không khí với khí, hơi hoặc sương mù dễ cháy) hiện diện liên tục hoặc trong thời gian dài.

    • Vùng 1: Khu vực mà bầu không khí như vậy thỉnh thoảng có thể xảy ra trong các hoạt động bình thường.

    • Vùng 2: Khu vực không có khả năng xảy ra môi trường nổ trong quá trình hoạt động bình thường nhưng nếu chúng xảy ra, sẽ chỉ tồn tại trong một thời gian ngắn.

  2. Phân loại dựa trên nguồn phát hành (“Phương pháp nguồn điểm”)

    • Xác định vị trí phát hành tiềm năng như lỗ thông hơi, van, máy bơm và phớt.

    • Xác định cấp độ và vận tốc giải phóng, độ bay hơi của chất lỏng và tính toán bán kính nguy hiểm xung quanh từng nguồn để xác định phạm vi của các vùng.

    • Khu vực nguy hiểm được thiết lập bằng cách kết hợp các khu vực liền kề bắt nguồn từ nhiều nguồn điểm.

  3. Các bước xác định khu vực nguy hiểm (Quy trình điển hình)

    • Thu thập tất cả thông tin thiết kế và quy trình có liên quan (ví dụ: quy trình quy trình, P & ID, bố trí thiết bị).

    • Liệt kê tất cả các chất dễ cháy hoặc dễ bắt lửa và tính chất của chúng (điểm chớp cháy, nhiệt độ bắt lửa).

    • Xác định các điểm phát hành tiềm năng và đặc điểm của chúng.

    • Chỉ định Lớp và Nhóm dựa trên các hóa chất liên quan.

    • Đánh giá khả năng, thời gian và tần suất phát hành để chỉ định vùng thích hợp (0, 1 hoặc 2).

    • Chuẩn bị bản vẽ phân loại khu vực nguy hiểm chi tiết với chú giải, ranh giới vùng và phạm vi khu vực.

    • Ghi lại tất cả các bước và xếp hạng thiết bị theo phân loại nguy hiểm.

  4. So sánh với các tiêu chuẩn khác

    • Phân loại vùng của API RP 505 phù hợp với tiêu chuẩn IEC và sử dụng thuật ngữ tương tự như mã IP-15.

    • So với phân loại Phân khu của API RP 500 (Phân khu 1 và 2), Khu vực của API RP 505 cung cấp phân loại các khu vực nguy hiểm tốt hơn dựa trên tần suất và thời gian của môi trường dễ cháy.

  5. Bảo vệ thiết bị và đánh dấu

    • Sau khi phân loại vùng, thiết bị điện và thiết bị đo đạc được lựa chọn với các phương pháp bảo vệ thích hợp như Chống cháy (Ex d), An toàn nội tại (Ex i), Tăng độ an toàn (Ex e), v.v.

    • Thiết bị phải được đánh dấu rõ ràng với xếp hạng vùng và mức độ bảo vệ để đảm bảo tuân thủ.

Tóm tắt sự khác biệt giữa phân loại vùng và phân chia (API 500 so với 505):

Khía cạnh API RP 500 (Bộ phận) API RP 505 (Vùng)
Phân loại  Div. 1 & 2 Vùng 0, 1, 2
Cơ sở Sự hiện diện của nồng độ dễ bắt lửa trong điều kiện bình thường / bất thường Tần suất và thời gian của môi trường dễ cháy nổ
Khu vực sử dụng Bắc Mỹ chủ yếu Toàn cầu, phù hợp với IEC

Kết luận

Phương pháp phân loại khu vực nguy hiểm API RP 505 cung cấp cách tiếp cận có cấu trúc, dựa trên nguồn và định hướng khu vực để xác định và phân loại các vị trí nguy hiểm trong các cơ sở xử lý các chất dễ cháy. Nó nhấn mạnh phương pháp nguồn điểm để xác định mức độ của các vùng nguy hiểm, cho phép lựa chọn thiết bị an toàn và thực hành vận hành để ngăn chặn sự bốc cháy của môi trường dễ cháy nổ.

Nếu bạn cần hướng dẫn chi tiết, tài liệu API RP 505 và các khóa đào tạo hoặc hội thảo trên web liên quan (ví dụ: so sánh IP-15 và API 505) được khuyến nghị để hiểu và triển khai toàn diện.

 

Phân loại Khu vực Nguy hiểm (HAC)
(St.)
Kỹ thuật

Chế tạo và kiểm soát chất lượng với vật liệu là thép không gỉ Super Duplex (SDSS)

86

Chế tạo và kiểm soát chất lượng với vật liệu là thép không gỉ Super Duplex (SDSS)

Chế tạo và kiểm soát chất lượng Thép không gỉ Super Duplex (SDSS), đặc biệt là các loại như UNS S32750 hoặc SAF 2507, liên quan đến một số cân nhắc quan trọng do cấu trúc vi mô phức tạp của nó — hỗn hợp cân bằng giữa các pha austenit và ferit — và các đặc tính chống ăn mòn và cơ học tiên tiến của nó.

Chế tạo SDSS

  • Phương pháp xử lý bao gồm:

    • Tạo hình nóng và ủ dung dịch để đạt được cấu trúc vi mô song công thích hợp và tối ưu hóa các tính chất cơ học.

    • Các kỹ thuật chế biến bột và hợp kim cơ học như phay bi hành tinh năng lượng cao, tạo ra các hạt hình cầu mịn với kích thước tinh thể được kiểm soát (thường từ vài nanomet đến micromet) để tăng cường chất lượng vật liệu cuối cùng và chất lượng vật liệu cuối cùng.

    • Sản xuất bồi đắp như sản xuất bồi đắp hồ quang dây (WAAM) có thể chế tạo SDSS với các hành vi ăn mòn và cơ học dị hướng do các hiệu ứng chu kỳ nhiệt vốn có trong quá trình.

    • Việc đúc đòi hỏi phải kiểm soát cẩn thận việc đổ, làm nguội và hàn để tránh các khuyết tật và duy trì tính toàn vẹn, đặc biệt là đối với các bộ phận quan trọng như vỏ máy bơm trong dầu khí.

  • Hàn đặt ra những thách thức do nguy cơ mất cân bằng pha và nứt; Vì vậy, xử lý nhiệt sau mối hàn thường cần thiết để khôi phục các đặc tính mong muốn.

Kiểm soát chất lượng (QC) và Đảm bảo chất lượng (QA)

  • QC rất quan trọng để ngăn ngừa hỏng hóc sớm, đặc biệt là trong môi trường khắc nghiệt liên quan đến clorua và dịch vụ chua (sự hiện diện của hydro sunfua), có thể gây ra cơ chế nứt nếu chế tạo không được kiểm soát đúng cách.

  • Các tiêu chuẩn như ASTM A923 quy định các tiêu chí chấp nhận đối với cấu trúc vi mô và độ dẻo dai va đập của thép không gỉ song công và siêu kép, đảm bảo cân bằng pha và không có pha có hại.

  • Kỹ thuật kiểm tra bao gồm:

    • Kiểm tra cấu trúc vi mô thông qua kính hiển vi quang học và kính hiển vi điện tử để xác minh tỷ lệ austenit / ferit và hình thái hạt.

    • Kiểm tra độ cứng và độ bền kéo để kiểm tra tính chất cơ học.

    • Kiểm tra ăn mòn (ví dụ: chống ăn mòn rỗ và kẽ hở) để xác nhận sự phù hợp với môi trường khắc nghiệt.

    • Thử nghiệm không phá hủy vật đúc và mối hàn để phát hiện vết nứt hoặc tạp chất.

  • Khí quyển xay xát và các thông số xử lý (ví dụ: tỷ lệ bóng trên bột, tốc độ và thời gian phay) được kiểm soát để tạo ra bột có kích thước hạt mong muốn và đặc tính biến dạng, ảnh hưởng đến chất lượng SDSS cuối cùng.

Tóm tắt các điểm chính

Khía cạnh Chi tiết
Lớp vật liệu Thông thường là SAF 2507, UNS S32750
Cấu trúc vi mô Song công cân bằng (austenit ~ ferit), được tăng cường bởi Cr, Mo và N
Phương pháp chế tạo Tạo hình nóng, ủ dung dịch, luyện kim bột, sản xuất bồi đắp (WAAM), đúc
Các biện pháp QC quan trọng Cân bằng cấu trúc vi mô, kiểm tra cơ học và ăn mòn, tuân thủ ASTM A923, NDT đối với các khuyết tật
Thách thức Độ nhạy hàn, mất cân bằng pha, dễ bị nứt trong điều kiện chua

Thép không gỉ Super Duplex yêu cầu chế tạo chính xác và kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt để tận dụng sức mạnh vượt trội và khả năng chống ăn mòn cho các ứng dụng trong ngành dầu khí, hàng hải và hóa chất. Không kiểm soát được các thông số quy trình và cấu trúc vi mô có thể gây ra hỏng hóc sớm và các vấn đề vận hành.

 

🔍Nắm vững Quy trình Chế tạo & Kiểm soát Chất lượng với vật liệu là Thép Không gỉ Super Duplex (SDSS): Hướng dẫn Quan trọng dành cho Kỹ sư và Thanh tra
Thép không gỉ Super Duplex như UNS S32750 (2507) và UNS S32760 là vật liệu hiệu suất cao được sử dụng trong một số môi trường khắc nghiệt nhất—bao gồm các giàn khoan dầu khí ngoài khơi, nhà máy khử muối, xử lý hóa chất và hệ thống ngầm dưới biển

⚙️ QUY TRÌNH CHẾ TẠO
1. Xử lý & Chuẩn bị Vật liệu
🔹Bảo quản SDSS riêng biệt với thép cacbon để tránh nhiễm chéo
🔹Sử dụng dây treo không phải kim loại, găng tay sạch và dụng cụ chuyên dụng
🔹Đảm bảo vật liệu không có dầu, mỡ, gỉ sét hoặc các hạt sắt
🔹Xem lại các Tiêu chuẩn Kỹ thuật và Công nghệ (MTC) (EN 10204 3.1/3.2) để đảm bảo tuân thủ

2. Cắt & Cạnh Chuẩn bị
🔹Nên cắt nguội: cưa băng, cắt bằng kéo hoặc cắt bằng tia nước
🔹Nếu sử dụng cắt plasma hoặc cắt oxy-nhiên liệu, hãy kiểm soát nhiệt lượng đầu vào và loại bỏ HAZ bằng cách mài

3. Tạo hình & Uốn
🔹Sử dụng bán kính uốn lớn (≥3 lần độ dày vật liệu); tránh biến dạng quá mức
🔹Cho phép tạo hình nguội dưới 250°C; tránh tích tụ nhiệt

🔹 4. Gia công
🔹Sử dụng dao cắt đầu carbide, tốc độ cắt thấp và tốc độ chạy dao cao để tránh hiện tượng cứng hóa khi gia công
🔹Thoa nhiều chất làm mát/bôi trơn
🔹Làm sạch và loại bỏ bavia các cạnh đã gia công

5. Hàn
🔹Các quy trình được phê duyệt: GTAW (TIG), SMAW, GMAW (MIG/MAG), SAW
🔹Kim loại điền đầy: ER2594 hoặc E2594 (phải phù hợp hoặc vượt quá PREN của kim loại gốc)
🔹Kiểm soát nhiệt lượng đầu vào (0,5–2,5 kJ/mm) và duy trì nhiệt độ giữa các lớp hàn ≤ 150°C
🔹Sử dụng 100% Argon hoặc Argon + 2% N₂ làm khí làm sạch; làm sạch cho đến khi hoàn tất lớp hàn chân mối hàn
🔹Tránh hàn dệt; Sử dụng hạt bi để ngăn ngừa sự hình thành pha liên kim loại
🔹Không nung nóng trước hoặc PWHT trừ khi có yêu cầu cụ thể

6. Làm sạch sau khi hàn
🔹Loại bỏ lớp màu nhiệt và oxit bằng dung dịch tẩy rửa hoặc dung dịch axit nitric-hydrofluoric
🔹Rửa kỹ bằng nước khử ion hoặc nước uống được

🔍 KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG & KẾ HOẠCH KIỂM TRA
1. Kiểm tra bằng mắt (VT)
Kiểm tra xem có vết lõm, rỗ khí, bắn tóe, không ngấu, đánh hồ quang hoặc oxy hóa không

2. Nhận dạng vật liệu dương tính (PMI)
Xác minh hàm lượng Cr, Mo, Ni, N và Fe bằng máy phân tích XRF

3. Kiểm tra Ferrite
Mục tiêu đạt 30–70% Ferrite trong kim loại mối hàn và vùng HAZ

4. Kiểm tra không phá hủy (NDT)
PT: Nứt bề mặt và rỗ khí
RT: Khuyết tật bên trong mối hàn giáp mép
UT: Khuyết tật thể tích trong các tiết diện dày

5. Kiểm tra độ cứng
Xác nhận độ cứng < 300 HV trong vùng hàn và HAZ

6. Kiểm tra ăn mòn (ASTM G48)
Thực hiện kiểm tra khả năng chống rỗ trong dung dịch FeCl₃ 6% ở 50°C

7. Kiểm tra kích thước
Xác nhận độ khít của mối nối, căn chỉnh ống, độ vuông góc của mặt bích và dung sai

8. Kiểm tra thủy tĩnh/khí nén
Thử thủy: Áp suất thiết kế gấp 1,5 lần trong 10–30 phút
Khí nén: Áp suất gấp 1,1 lần với chức năng phát hiện rò rỉ

9. Tài liệu & Truy xuất nguồn gốc
Duy trì MTC, WPS/PQR/WPQ
– NDT, PMI, Ferrite, Báo cáo kiểm tra áp suất
– Hồ sơ bàn giao khách hàng cuối cùng

Krishna Nand Ojha, 

Govind Tiwari,PhD 

#SuperDuplex #SDSS
(St.)
Kỹ thuật

Hàn mặt bích thép không gỉ vào ống thép carbon

96

Hàn mặt bích thép không gỉ vào ống thép carbon

Quy trình hàn và đề xuất ống thép cacbon và ...
Welding process and suggestion of carbon steel pipe and ...
Welding process of steel pipe and flange - China piping ...
Quy trình hàn ống và mặt bích - ống lót, ống ốp...

Có, bạn có thể hàn mặt bích thép không gỉ vào ống thép cacbon . Điều này được phép theo tiêu chuẩn ASME B31.3 .

Khi thực hiện loại mối hàn này, hãy xem xét những điều sau:

  •  Trước khi hàn, hãy đảm bảo cả ống thép cacbon và mặt bích thép không gỉ đều sạch, không có bụi bẩn, dầu hoặc rỉ sét. Căn chỉnh và vừa vặn phù hợp là rất quan trọng để có một khớp chắc khỏe .

  •  Một lựa chọn phổ biến để hàn các kim loại khác nhau như thép cacbon và thép không gỉ là chất độn thép không gỉ austenit, chẳng hạn như ER309 hoặc ER309L . Điện cực hoặc dây điện được sử dụng phải phù hợp để hàn thép không gỉ .

  •  Quá trình hàn tương tự như hàn thép không gỉ thông thường . Có thể sử dụng các phương pháp như hàn hồ quang thanh, hàn hồ quang argon vonfram và hàn hồ quang chìm . Tránh hàn liên tục, đặc biệt nếu khe hở lớn và không cho phép mặt bích nóng nhiều lần, điều này có thể dẫn đến kết tủa cacbua và giảm khả năng chống ăn mòn .

  • Cân nhắc khi hàn trực tiếp Mặc dù có thể, hàn trực tiếp thép không gỉ với thép cacbon cần được chú ý do các điện thế điện hóa khác nhau của chúng, có thể dẫn đến ăn mòn điện khi có hơi ẩm hoặc môi trường ăn mòn . Nó thường không được khuyến khích cho môi trường nhiệt độ cao, áp suất cao hoặc ăn mòn . Nếu hàn, cần đặc biệt chú ý đến sự ăn mòn của vùng ảnh hưởng nhiệt . Sử dụng vật liệu hàn phù hợp và thực hiện xử lý nhiệt sau hàn thích hợp có thể giúp đảm bảo chất lượng mối nối .

Bạn có thể hàn mặt bích thép không gỉ vào ống thép cacbon không?
✅ Có – và ASME B31.3 cho phép.

Hàn các kim loại khác nhau như mặt bích thép không gỉ 304 vào ống thép A106 Gr. Ống thép cacbon B là một thách thức phổ biến nhưng quan trọng trong chế tạo đường ống.

🔍 Dưới đây là 5 lưu ý chính để đảm bảo thành công:

1. Tuân thủ Quy chuẩn
ASME B31.3 cho phép hàn các kim loại khác nhau miễn là quy trình được chứng nhận theo ASME Mục IX (WPS/PQR/WQTR).

2. Lựa chọn que hàn
Sử dụng:

ER309L cho hàn GTAW/MIG

E309L-16 cho hàn SMAW

Đối với các ứng dụng quan trọng hoặc ăn mòn hơn, ERNiCr-3 (Inconel 82) mang lại khả năng chống chịu vượt trội.

3. Quy trình hàn

Làm nóng trước mặt thép cacbon (~100°C).

Không cần làm nóng trước đối với thép không gỉ.

Tránh xử lý nhiệt sau hàn trừ khi thực sự cần thiết.

4. Bảo vệ chống ăn mòn
Các mối hàn khác nhau dễ bị ăn mòn điện hóa. Các phương pháp hiệu quả bao gồm:

Lắp đặt gioăng/ống cách nhiệt

Phủ lớp thép cacbon

Phủ lớp phủ 309L lên mặt thép cacbon

5. Nhân sự có trình độ
Đảm bảo thợ hàn và quy trình hàn được chứng nhận phù hợp theo ASME IX cho các mối nối kim loại khác nhau.

—

🔧 Tóm lại:
Có, mặt bích thép không gỉ 304 có thể được hàn vào ống A106 Gr. B theo ASME B31.3. Chỉ cần đảm bảo quy trình hàn, lựa chọn vật liệu hàn và các biện pháp giảm thiểu ăn mòn của bạn là chính xác.

(St.)
Kỹ thuật

Hiệu quả mối hàn & đánh dấu RT

78

Hiệu quả mối hàn & đánh dấu RT

Hiệu suất mối hàn trong ASME Phần VIII Phần 1 đề cập đến tỷ lệ giữa độ bền của mối hàn với độ bền của kim loại cơ bản; Nó ảnh hưởng đến độ dày cần thiết của các thành phần bình chịu áp lực. Kiểm tra bức xạ (RT) đóng một vai trò quan trọng trong việc xác định hiệu quả của mối nối bằng cách xác minh chất lượng của mối hàn.

Giá trị hiệu quả mối nối theo loại mối hàn và RT

  • Mối hàn loại 1 (Hàn đối đầu cả hai bên) với Full RT dẫn đến hiệu suất mối nối (E) = 1,0 (hiệu suất 100%), có nghĩa là mối hàn chắc chắn như vật liệu cơ bản.

  • Mối hàn loại 2 (Hàn đối đầu một mặt với lớp nền bằng gốm) với Spot RT thường có hiệu suất mối nối là 0,8.

  • Nếu mối hàn Loại 2 được nâng cấp lên Full RT và hàn kép bằng cách loại bỏ lớp lót, hiệu quả có thể cải thiện lên 1.0, cho phép giảm độ dày thiết kế.

Đánh dấu chụp X quang (Đánh dấu RT)

  • Bộ luật ASME yêu cầu đánh dấu bảng tên tàu với các phân loại RT cho biết mức độ chụp X quang được thực hiện trên các mối hàn. Các dấu hiệu phổ biến là:

    • RT-1: Chụp X quang đầy đủ theo UW-11 (a), mức độ kiểm tra cao nhất.

    • RT-2: Các yêu cầu chụp X quang đầy đủ của UW-11 (a) được áp dụng nhưng bao gồm các khía cạnh chụp X quang tại chỗ (chụp X quang tại chỗ được sử dụng trong một số khớp).

    • RT-3: Chụp X quang tại chỗ theo UW-11 (b).

    • RT-4: Chụp X quang một phần hoặc không chụp X quang theo UW-11 (c).

Mối tương quan giữa Đánh dấu RT và Hiệu quả khớp

  • RT-1 và RT-2 đều được coi là thuộc danh mục chụp X quang đầy đủ theo UW-11 (a), nhưng RT-2 liên quan đến chụp X quang tại chỗ trên một số mối hàn trong khi vẫn tuân thủ các yêu cầu RT đầy đủ cho những mối hàn khác. Do đó, hiệu suất mối nối cho RT-1 và RT-2 thường có thể bằng nhau (E = 1), nhưng mối hàn RT-2 có thể có một số mối nối được chụp X quang vì lý do thực tế.

  • Các mối nối RT-3 có chụp X quang tại chỗ dẫn đến hiệu suất mối nối giảm phần nào (~ 0,7 đến 0,85 tùy thuộc vào loại mối hàn).

  • Khi không áp dụng RT, hiệu suất mối nối thường thấp hơn, khoảng 0,7, do đó có thể sử dụng ít độ dày vật liệu hơn cho mục đích thiết kế.

Bảng tóm tắt

Loại mối hàn & loại RT Hiệu quả mối hàn (E) Đánh dấu RT Ghi chú
Loại 1, Full RT (cả hai bên) 1.0 RT-1 Hiệu quả tối đa, chụp X quang đầy đủ
Loại 2, Spot RT (một bên) 0.8 RT-3 hoặc RT-2 Chụp X quang tại chỗ làm giảm hiệu quả
Loại 2, RT đầy đủ (sau khi hàn kép) 1.0 RT-1 Hiệu quả được cải thiện bằng RT hoàn toàn và hàn kép
Không RT ~0,7 Không ai Hiệu quả thấp nhất, không chụp X quang

Bài học rút ra

  • Đạt được chụp X quang đầy đủ (RT-1) trên tất cả các mối hàn quan trọng cho phép hiệu suất mối nối là 1.0, tối ưu hóa độ dày thiết kế và hiệu suất của tàu.

  • Chụp X quang tại chỗ (RT-2 hoặc RT-3) có thể làm giảm hiệu quả khớp, nhưng RT-2 vẫn được phân loại là chụp X quang đầy đủ cho mạch vì một số khớp đáp ứng các yêu cầu RT đầy đủ.

  • Dấu RT được ghi trên bảng tên tàu thông báo mức chụp X quang được sử dụng và ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả khớp thiết kế của nó.

Do đó, hiệu quả mối hàn được cải thiện với chụp X quang kỹ lưỡng hơn và hệ thống đánh dấu RT giúp đảm bảo truy xuất nguồn gốc và xác minh theo yêu cầu mã bình chịu áp lực ASME.

 

Hiệu quả Mối hàn & Đánh dấu RT

Khi thảo luận về hiệu suất mối hàn (E), nhiều người thường nói:
• RT đầy đủ → E = 1,00
• RT tại chỗ → E = 0,85
• Không có RT → E = 0,70
Nhưng không đơn giản như vậy. Hãy làm rõ…

Hiệu suất Mối hàn (E) liên quan đến độ tin cậy về chất lượng mối hàn. Nó thể hiện tỷ lệ Cường độ Mối hàn / Cường độ Kim loại Cơ bản
Nếu mối hàn có độ bền tương đương với kim loại cơ bản → E = 1,00
Nếu mối hàn yếu hơn → E < 1,00
Nghe có vẻ hợp lý phải không?
Để xác định giá trị E chính xác, bạn cần biết:
1. Kiểu mối nối (ví dụ: mối nối giáp mép, mối nối fillet)
2. Loại mối nối (ví dụ: mối nối dọc, mối nối chu vi)
3. Mức độ RT (Toàn bộ, Điểm, Không có)
Sau đó, hãy tham khảo Bảng UW-12 trong ASME Phần VIII, Mục 1. Đơn giản—nhưng thường bị hiểu lầm.

Đánh dấu RT:
•RT 1 → RT đầy đủ trên tất cả các mối hàn giáp mép giữ áp, ngoại trừ các vòi phun nhỏ [E có thể là 0,90 hoặc 1,00]
•RT 2 → Spot Plus: Đáp ứng UW-11(a)(5) + RT điểm bổ sung theo UW-11(a)(5)(b) [E có thể là 0,90 hoặc 1,00]
•RT 3 → RT điểm tiêu chuẩn theo UW-11(b) [E có thể là 0,80 hoặc 0,85]
•RT 4 → Một phần/Khác: Không đáp ứng RT 1, RT 2 hoặc RT 3 [E có thể dao động từ 0,65 đến 1,00]
Tôi đã tóm tắt nội dung này trong bảng và đánh dấu một số câu hỏi mở bằng màu vàng (Câu 1, Câu 2, Câu 3, Câu 4 và Câu 5). Hãy thoải mái chia sẻ suy nghĩ của bạn! Tôi cũng rất mong nhận được ý kiến đóng góp của bạn.

Lưu ý cuối cùng:

Với quá nhiều nội dung do AI tạo ra đang lan truyền, việc phân biệt sự thật với thông tin sai lệch hoặc ảo tưởng ngày càng trở nên khó khăn hơn. Nếu bạn không chắc chắn hoặc bối rối, hãy quay lại những điều cơ bản, tự mình kiểm tra các quy tắc, tiêu chuẩn hoặc thông số kỹ thuật liên quan. Luôn xác minh thông tin bằng các nguồn đáng tin cậy. Đừng tin tưởng mù quáng vào những gì bạn đọc được trên mạng, bao gồm cả bài viết này. Khi nghi ngờ, hãy tự mình kiểm tra.

#ASMECode #BPVC #ASMESectionVIII #ASMEVIII #CodeCompliance #JointEfficiency #RadiographicTesting #RTMarking #UW11 #UW12

Mã ASME, BPVC, ASME Mục VIII, ASME VIII, Tuân thủ Mã, Hiệu quả Mối hàn, Kiểm tra Chụp X-quang, Đánh dấu RT, UW-11, UW-12


(St.)
Kỹ thuật

Thép không gỉ 304 so với 316

92

Thép không gỉ 304 so với 316

Thép không gỉ 304 so với 316
What's the difference between 304 and 316 stainless steel ...
Understanding Industrial Grade Stainless Steels - 304, 316 ...
Thép không gỉ 304 vs 316 - Sự khác biệt là gì?
Sự khác biệt giữa thép không gỉ 304 và 316 | Thép Amardeep

Thép không gỉ 304 so với 316

Thép không gỉ 304 và 316 là hai trong số các loại được sử dụng rộng rãi nhất cho các ứng dụng thương mại và công nghiệp. Mặc dù cả hai đều thuộc họ austenitic, nhưng thành phần và tính chất của chúng khác nhau theo những cách quan trọng, ảnh hưởng đến sự phù hợp của chúng cho các mục đích sử dụng khác nhau.

Yếu tố 304 Thép không gỉ 316 Thép không gỉ
Crom ~18% ~16%
Niken ~8% ~10%
Molypđen 0% 2–3%

Sự khác biệt chính là việc bổ sung 2–3% molypden trong 316, không có trong 304.

  • : Cung cấp khả năng chống ăn mòn tuyệt vời trong hầu hết các môi trường nhẹ. Tuy nhiên, nó dễ bị ăn mòn rỗ và kẽ hở hơn — đặc biệt là trong môi trường biển hoặc clorua cao.

  • : Hàm lượng molypden cải thiện đáng kể khả năng chống lại clorua, axit không oxy hóa và nước mặn. Do đó, nó được khuyến khích cho các môi trường hóa chất biển, ven biển và khắc nghiệt.

  • Cả hai loại đều cung cấp độ bền tốt và dễ dàng chế tạo và hàn.

  • 316 cung cấp độ bền được nâng cao một chút do molypden nhưng cả cấp 304 và 316 (và các phiên bản carbon thấp của chúng, 304L / 316L) thường được sử dụng trong xây dựng và sản xuất.

  • Cả hai đều chịu được nhiệt độ cao tốt, nhưng 316 vẫn duy trì các đặc tính của nó ở nhiệt độ thậm chí còn cao hơn do các nguyên tố hợp kim của nó.

  •  tiết kiệm chi phí hơn, có sẵn rộng rãi và đủ cho các ứng dụng chung.

  •  đắt hơn do hàm lượng niken cao hơn và bổ sung molypden, nhưng việc đầu tư có thể dẫn đến tuổi thọ tốt hơn đáng kể trong môi trường ăn mòn.

Ứng dụng 304 Thép không gỉ 316 Thép không gỉ
Đường ống nước ✓
Storage tanks ✓
Indoor electrical enclosures ✓
Thiết bị và thiết bị nhà bếp ✓ ✓
Trang trí trang trí ✓
Thiết bị/môi trường hàng hải ✓
Thiết bị dược phẩm ✓
Xử lý hóa chất ✓
Thiết bị y tế ✓

304 lý tưởng cho đồ dùng nhà bếp nói chung, trang trí ô tô, bể chứa nước và các thiết bị. 316 được ưu tiên cho chế biến thực phẩm, nhà máy hóa chất, dược phẩm, y tế và các ứng dụng ngoài trời / hàng hải.

Tính năng 304 Thép không gỉ 316 Thép không gỉ
Chống ăn mòn Tuyệt vời trong môi trường ôn hòa Vượt trội, ngay cả trong môi trường mặn hoặc giàu hóa chất
Hàm lượng molypden Không có 2–3%
Chi phí Thấp Trên
Sử dụng điển hình Đa năng, trong nhà Khắc nghiệt, ven biển, hóa chất

  •  khi bạn cần một loại thép không gỉ thân thiện với ngân sách, phổ biến rộng rãi cho các ứng dụng trong nhà, nhẹ hoặc đa năng.

  •  khi yêu cầu khả năng chống ăn mòn vượt trội — đặc biệt là trong môi trường biển, hóa chất hoặc tiếp xúc với muối.

Tóm lại: nếu ăn mòn, đặc biệt là từ môi trường mặn hoặc ăn da, không phải là mối quan tâm lớn, thì 304 cung cấp chất lượng và giá trị. Nếu cần thêm độ bền và khả năng chống lại hóa chất hoặc muối, nâng cấp lên 316 có thể kéo dài tuổi thọ thiết bị và giảm chi phí bảo trì lâu dài.

 

🚀 Giải mã Thế tiến thoái lưỡng nan của Thép không gỉ: 304 so với 316 – Loại nào thống trị?

Bạn đã bao giờ rơi vào tình huống khó xử khi lựa chọn vật liệu, cân nhắc ưu điểm của SS 304 so với SS 316 chưa? Đồ họa cực kỳ sâu sắc này phân tích hoàn hảo những điểm khác biệt chính, và đây là tài liệu không thể bỏ qua cho bất kỳ ai làm việc trong lĩnh vực kỹ thuật, sản xuất hoặc chuỗi cung ứng.

Theo ASME P8, cả hai đều là những cường quốc về thép không gỉ, nhưng những điểm khác biệt tinh tế của chúng lại tạo nên sự khác biệt lớn trong các ứng dụng thực tế. Hãy cùng tìm hiểu những điểm chính sau:

Những điểm chính từ bài so sánh:
•Ưu điểm của Molypden (Mo): Điểm khác biệt lớn nhất nằm ở Molybdenum. Thép không gỉ SS 316 chứa 2,0-3,0% Molypden, một thành phần đột phá giúp tăng cường đáng kể khả năng chống ăn mòn rỗ, đặc biệt là trong môi trường giàu clorua và môi trường biển. Đây là lý do tại sao bạn thường thấy thép không gỉ SS 316 trong các ứng dụng đòi hỏi khắt khe như hóa dầu và kết cấu hàng hải.

•Chống ăn mòn hàng đầu: Trong khi thép không gỉ SS 304 có khả năng chống ăn mòn tốt nói chung, thép không gỉ SS 316 lại dẫn đầu trong các môi trường khắc nghiệt, ăn mòn. Hãy nghĩ mà xem: nếu ứng dụng của bạn liên quan đến hóa chất, nước mặn hoặc nhiệt độ cao, thép không gỉ SS 316 là lựa chọn lý tưởng cho độ bền và độ tin cậy.

•Độ bền cơ học: Cả hai loại thép đều thể hiện các đặc tính cơ học ấn tượng, bao gồm độ bền kéo và độ bền chảy cao. Tuy nhiên, lựa chọn thường phụ thuộc vào môi trường cụ thể và loại khả năng chống ăn mòn cần thiết.

Lựa chọn theo ứng dụng cụ thể
• SS 304: Vật liệu làm việc hàng ngày của bạn! Lý tưởng cho dầu khí, LNG, chế biến thực phẩm, kiến trúc và hóa chất nói chung. Nó linh hoạt và tiết kiệm chi phí cho những môi trường ít khắc nghiệt.

• SS 316: Người hùng hạng nặng! Không thể thiếu cho các ứng dụng nhiệt độ cao, hóa dầu, và đặc biệt là những nơi có nguy cơ tiếp xúc với clorua. Khả năng chống ăn mòn vượt trội của nó khiến nó trở thành một khoản đầu tư khôn ngoan cho cơ sở hạ tầng quan trọng.

Tại sao điều này lại quan trọng:
Việc lựa chọn thép không gỉ phù hợp không chỉ là vấn đề chi phí; mà còn là việc đảm bảo tính toàn vẹn, an toàn và tuổi thọ cho các dự án của bạn. Một sự khác biệt nhỏ về thành phần có thể dẫn đến những thay đổi đáng kể về hiệu suất và nhu cầu bảo trì sau này.

Ảnh: Govind Tiwari,PhD

(St.)
0904457667