Tác giả: Quang Hưng Nguyễn

Kỹ thuật

ASME Sec IX – Tính toán nhiệt đầu vào và thay đổi biến thiết yếu cho Lớp phủ chống ăn mòn của GTAW, Bảng QW 256.1 / QW 409.26

90

ASME Sec IX – Tính toán nhiệt đầu vào và thay đổi biến thiết yếu cho Lớp phủ chống ăn mòn của GTAW, Bảng QW 256.1 / QW 409.26

Đối với hàn hồ quang vonfram khí (GTAW), nhiệt đầu vào là một thông số quan trọng, đặc biệt là đối với các lớp phủ như tấm ốp chống ăn mòn. Công thức tiêu chuẩn ASME Phần IX cho nhiệt đầu vào là:

Nhiệt đầu vào (J / in)=Điện áp (V)×Dòng điện (A)×60/Tốc độ di chuyển (in/phút)

  • : Điện áp hồ quang tính bằng vôn (V)

  • : Dòng hàn tính bằng ampe (A)

  • : Chuyển động của ngọn đuốc tính bằng inch mỗi phút (in / phút)


Nếu voltage = 15 V, dòng điện = 100 A, tốc độ di chuyển = 5 in / phút:

Đầu vào nhiệt=15×100×605=18,000J / in

Để chuyển đổi sang kJ / in, chia cho 1.000: 18,000J / trong=18kJ / in.

  •  liệt kê các biến thiết yếu và không cần thiết cho GTAW, bao gồm cả lớp phủ.

  •  đặc biệt đề cập đến lớp phủ, nêu rõ:

    Chỉ đối với lớp đầu tiên, sự gia tăng nhiệt đầu vào hơn 10% (hoặc tăng khối lượng kim loại hàn lắng đọng trên một đơn vị chiều dài hơn 10%) so với giá trị đủ tiêu chuẩn là một biến số thiết yếu cho lớp phủ chống ăn mòn.

  • Nếu nhiệt đầu vào trong quá trình hàn sản xuất vượt quá giá trị đủ tiêu chuẩn hơn 10% cho lớp đầu tiên, WPS (Đặc điểm kỹ thuật quy trình hàn) phải được đánh giá lại.

  • Thay đổi trong vòng 10% được coi là một biến số không cần thiết và không yêu cầu đủ điều kiện lại.

  • Quy tắc này rất quan trọng đối với lớp phủ vì các đặc tính của lớp đầu tiên (chẳng hạn như pha loãng và chống ăn mòn) rất nhạy cảm với nhiệt đầu vào.

Loại lớp phủ Biến thiết yếu (QW 409.26) Kích hoạt tái điều kiện
Chống ăn mòn Tăng >10% nhiệt đầu vào (chỉ lớp 1) Có, WPS phải được tái đủ điều kiện
Tăng ≤10% nhiệt đầu vào Không cần kiểm tra lại

  • Biến thiết yếu chỉ áp dụng cho lớp đầu tiên của lớp phủ.

  • Những thay đổi trong các thông số hàn khác (chẳng hạn như quy trình, phân cực hoặc thành phần khí bảo vệ) cũng có thể là các biến số thiết yếu, như được nêu chi tiết trong Bảng QW 256.1.

  • Luôn tham khảo phiên bản ASME Phần IX mới nhất và thông số kỹ thuật của dự án để biết bất kỳ bản cập nhật hoặc yêu cầu cụ thể nào của dự án.

ASME Sec IX – Tính toán đầu vào nhiệt và thay đổi biến số cần thiết cho lớp phủ chống ăn mòn bằng GTAW

Bảng QW 256.1 / QW 409.26

Trong ASME Sec IX 2023, có sự thay đổi trong công thức đầu vào nhiệt vì đã thêm chiều rộng đường hàn vào phép tính đầu vào nhiệt, tuy nhiên trong phiên bản mới nhất (2025), hiện tại chiều rộng đường hàn được thêm vào làm biến số cần thiết cho quy trình GTAW để phủ chống ăn mòn.

#ASME #Welding #GTAW #Heat_Input #ASME2025

ASME, Hàn, GTAW, Nhiệt_Đầu vào, ASME 2025

(St.)
Kỹ thuật

Sự khác biệt giữa MTC 2.1, 2.2, 3.1 & 3.2

159

Sự khác biệt giữa MTC 2.1, 2.2, 3.1 & 3.2

Sự khác biệt chính giữa các loại MTC 2.1, 2.2, 3.1 và 3.2 liên quan đến mức độ thử nghiệm, chi tiết và xác minh liên quan đến việc chứng nhận các sản phẩm kim loại, đặc biệt là thép, theo tiêu chuẩn EN 10204:

Loại MTC Mô tả Kiểm tra & Kiểm tra Xác nhận / Xác minh Sử dụng điển hình
Tuyên bố tuân thủ Nhà sản xuất tuyên bố sản phẩm đáp ứng các yêu cầu đặt hàng mà không cung cấp kết quả thử nghiệm hoặc thử nghiệm vật lý Được cấp và xác nhận chỉ bởi nhà sản xuất Đảm bảo tuân thủ cơ bản, không có dữ liệu kiểm tra
Báo cáo thử nghiệm Nhà sản xuất cung cấp kết quả thử nghiệm không đặc hiệu (không liên quan đến tính chất vật liệu thực tế) Được ban hành bởi nhà sản xuất dựa trên kiểm tra nội bộ không cụ thể Chi tiết hơn một chút so với 2.1 nhưng không có thử nghiệm vật liệu cụ thể
Giấy chứng nhận kiểm định Cung cấp kết quả thử nghiệm cụ thể về tính chất hóa học và cơ học từ các thử nghiệm được thực hiện bởi đại diện kiểm tra được ủy quyền của nhà sản xuất, độc lập với sản xuất Được xác nhận bởi đại diện kiểm tra độc lập của nhà sản xuất Phổ biến trong ngành thép cho các ứng dụng quan trọng yêu cầu kết quả thử nghiệm được ghi lại
Giấy chứng nhận kiểm tra với xác minh của bên thứ ba Tương tự như 3.1 nhưng được xác minh bổ sung và ký bởi thanh tra viên bên thứ ba độc lập (ví dụ: SGS, BV) hoặc thanh tra viên của người mua Được cùng xác nhận bởi nhà sản xuất và thanh tra viên bên ngoài độc lập Mức độ đảm bảo cao nhất, được sử dụng cho các ứng dụng quan trọng hoặc liên quan đến an toàn

  •  là các tuyên bố có số liệu thử nghiệm hạn chế hoặc không có dữ liệu thử nghiệm; 2.1 hoàn toàn là một tuyên bố tuân thủ, trong khi 2.2 bao gồm một số kết quả kiểm tra không cụ thể.

  •  bao gồm các kết quả thử nghiệm cụ thể chi tiết và được xác nhận nội bộ nhưng độc lập với sản xuất.

  •  bổ sung xác minh độc lập bên ngoài vào quy trình 3.1, cung cấp mức độ tin cậy cao nhất.

Hệ thống phân cấp này phản ánh sự nghiêm ngặt và đảm bảo ngày càng tăng từ 2.1 đến 3.2, với các chứng chỉ 3.1 và 3.2 thường được yêu cầu đối với các thành phần quan trọng về an toàn, nơi các đặc tính vật liệu phải được ghi lại và xác minh nghiêm ngặt.

 

Sự khác biệt giữa MTC 2.1, 2.2, 3.1 và 3.2 là gì?

Hãy cùng phân tích!

Nếu bạn đang làm việc trong lĩnh vực chế tạo, kiểm tra, mua sắm hoặc kiểm soát chất lượng, chắc chắn bạn đã từng bắt gặp các thuật ngữ như EN 10204 3.1 hoặc 3.2 MTC.
Nhưng những chứng chỉ này thực sự có nghĩa là gì — và khi nào bạn nên yêu cầu chứng chỉ nào?

✅ 2.1 – Tuyên bố tuân thủ
▪️ Không bao gồm kết quả thử nghiệm
▪️ Chỉ là tuyên bố của nhà sản xuất
▪️ Đối với các thành phần không quan trọng

✅ 2.2 – Báo cáo thử nghiệm
▪️ Bao gồm kết quả thử nghiệm thông thường, không cụ thể
▪️ Vẫn dựa trên sản xuất chung, không phải lô cụ thể
▪️ Không có sự tham gia của bên thứ ba

✅ 3.1 – Giấy chứng nhận kiểm tra
▪️ Kết quả thử nghiệm từ lô thực tế được cung cấp
▪️ Đã được xác minh và ký bởi QC của nhà sản xuất
▪️ Khả năng truy xuất nguồn gốc và QA đã được phê duyệt
▪️ Phổ biến trong thiết bị chịu áp suất, đường ống và thép kết cấu

✅ 3.2 – Giấy chứng nhận kiểm tra (Có bên thứ ba chứng kiến)
▪️ Giống như 3.1 + có sự chứng kiến ​​của một bên độc lập (như SGS)
▪️ Bắt buộc trong các lĩnh vực có rủi ro cao (dầu khí, hạt nhân, v.v.)
▪️ Đảm bảo xác thực khách quan

Khi nào sử dụng Which?
2.1 → Các mặt hàng rủi ro thấp, giao hàng chung
2.2 → Rủi ro từ thấp đến trung bình; không yêu cầu truy xuất nguồn gốc
3.1 → Hầu hết các ứng dụng quan trọng (bình chịu áp suất, đường ống, v.v.)
3.2 → Các dự án đảm bảo cao (hạt nhân, dầu khí, quốc phòng) cần xác minh của bên thứ ba

Ví dụ:
Nếu bạn đang đặt hàng tấm SA-516 Gr. 70 cho bình chịu áp suất:
Sử dụng 3.1 nếu bạn đồng ý với các thử nghiệm QA nội bộ.
Sử dụng 3.2 nếu khách hàng hoặc mã của bạn yêu cầu thử nghiệm có sự chứng kiến ​​của một cơ quan bên ngoài (như SGS).

Suy nghĩ cuối cùng:

Nếu khách hàng của bạn yêu cầu MTC 3.2, điều đó có nghĩa là họ muốn có sự đảm bảo kép — từ bạn VÀ một cơ quan độc lập (như SGS).

Số càng cao, khả năng truy xuất nguồn gốc và xác minh càng cao. Luôn căn chỉnh loại MTC với các yêu cầu về rủi ro, ứng dụng và mã.
Hiểu về MTC không chỉ dành cho các nhóm QA — mà còn rất quan trọng đối với người mua, kỹ sư thiết kế và quản lý dự án.

#MTC #EN10204 #QualityControl #MaterialTraceability #Welding #ASME #Fabrication #QAQC #Inspection #PressureVessels #TICIndustry #Procurement #SGS

MTC, EN 10204, Kiểm soát chất lượng, Truy xuất nguồn gốc vật liệu, Hàn, ASME, Chế tạo, QAQC, Kiểm tra, Bình chịu áp lực, Ngành công nghiệp TIC, Mua sắm, SGS
(St.)
Kỹ thuật

𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 trong bộ trao đổi nhiệt

433

𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 trong bộ trao đổi nhiệt

Ống thổi giãn nở bộ trao đổi nhiệt | Mở rộng bộ trao đổi nhiệt ...
Ống thổi vỏ sò thay thế cho sự mở rộng của bộ trao đổi nhiệt ...
Khe co giãn mã ASME cho bộ trao đổi nhiệt | Quấy rầy...
Bộ trao đổi nhiệt mở rộng, để phát điện, không khí ...

𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 giãn nở trong bộ trao đổi nhiệt là các thành phần linh hoạt, sóng được thiết kế để hấp thụ sự giãn nở nhiệt chênh lệch giữa vỏ và ống, đây là một vấn đề phổ biến trong các thiết bị trao đổi nhiệt vỏ và ống, đặc biệt là những thiết bị có tấm ống cố định. Chúng giúp ngăn ngừa ứng suất quá mức, vênh hoặc biến dạng của ống, vỏ hoặc tấm ống do chênh lệch nhiệt độ trong quá trình hoạt động.

  • : Ống thổi giãn nở phù hợp với sự giãn nở hoặc nén trục tương đối giữa vỏ và ống do giãn nở hoặc co nhiệt.

  • : Bằng cách hấp thụ sự giãn nở vi sai, chúng làm giảm ứng suất uốn, kéo và nén trong các tấm ống, ống và vỏ, do đó bảo vệ các mối nối và duy trì tính toàn vẹn của cấu trúc.

  • : Mặc dù linh hoạt, ống thổi vẫn duy trì khả năng ngăn chặn áp suất và ngăn chặn rò rỉ chất lỏng xử lý.

  • 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành dày (Khe co giãn): Được làm từ các tấm dày hơn tương tự như vật liệu vỏ, được sử dụng ở những nơi dự kiến chuyển động trục nhỏ hơn. Chúng bền và được thiết kế theo tiêu chuẩn TEMA và ASME.

  • : Được làm từ thép mỏng, thường là thép không gỉ hoặc Incoloy, các tấm có nhiều tích chập để linh hoạt hơn. Được sử dụng ở những nơi xảy ra chuyển động trục lớn hơn, chẳng hạn như trong đầu nổi hoặc bộ trao đổi tấm ống cố định có sự chênh lệch nhiệt độ đáng kể. Được thiết kế theo mã EJMA và ASME.

  • 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 phải được thiết kế để chịu được áp suất hoạt động và điều kiện nhiệt độ, đồng thời tốc độ lò xo của chúng được phân tích thông qua Phân tích phần tử hữu hạn (FEA) để tối ưu hóa hiệu suất.

  • 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 mỏng cần được bảo vệ (ví dụ: tấm che kim loại) do chúng dễ bị hư hỏng trong quá trình bảo dưỡng.

  • Lựa chọn vật liệu phụ thuộc vào khả năng chống ăn mòn, độ bền và nhu cầu linh hoạt; Hợp kim 625 và thép không gỉ là những lựa chọn phổ biến.

  • Trong một số trường hợp, có thể tránh ống thổi giãn nở bằng cách sử dụng các thiết kế bộ trao đổi nhiệt khác nhau như ống chữ U hoặc loại đầu nổi, hoặc bằng cách kết hợp luyện kim và điều chỉnh cấu hình dòng chảy, nhưng những lựa chọn thay thế này có những hạn chế riêng.

Tóm lại, 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 là thành phần quan trọng trong bộ trao đổi nhiệt vỏ và ống để quản lý sự khác biệt giãn nở nhiệt, bảo vệ thiết bị khỏi ứng suất cơ học và đảm bảo hoạt động đáng tin cậy lâu dài trong các điều kiện nhiệt độ và áp suất khác nhau.

 

𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 𝐢𝐧 𝐇𝐞𝐚𝐭 𝐄𝐱𝐜𝐡𝐚𝐧𝐠𝐞𝐫𝐬

𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 là thành phần thiết yếu trong nhiều Bộ trao đổi nhiệt vỏ & ống, đặc biệt là khi có sự chênh lệch đáng kể về nhiệt độ hoạt động giữa các mặt vỏ và ống. Sau đây là lời giải thích đơn giản và thiết thực về tầm quan trọng và ứng dụng của chúng:

1. 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 là một bộ phận nhỏ gọn, linh hoạt với các đường cong được thiết kế đặc biệt. Nó giúp điều chỉnh chuyển động khác biệt giữa vỏ và ống trong bộ trao đổi nhiệt.
2. Các 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 này được thiết kế để xử lý cả các biến thể áp suất và nhiệt độ xảy ra trong nhiều điều kiện hoạt động khác nhau.
3. Một trong những tính năng quan trọng nhất của 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 là chúng được thiết kế để chịu được các chu kỳ mỏi, đảm bảo độ tin cậy lâu dài của thiết bị.

4. 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 giãn nở chủ yếu được phân loại thành hai loại:
• 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành dày
• 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành mỏng
5. 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành dày, còn được gọi là Khớp giãn nở, được sử dụng ở mặt vỏ của Bộ trao đổi nhiệt dạng tấm ống cố định, nơi chỉ có một lượng nhỏ độ giãn nở dọc trục được mong đợi.
6. Những 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành dày này thường được chế tạo từ cùng một vật liệu và độ dày như vỏ và được thiết kế bằng cách sử dụng các hướng dẫn TEMA và Phụ lục-5 của ASME Sec. VIII Div.1.
7. Mặt khác, 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành mỏng được sử dụng ở nơi mong đợi chuyển động dọc trục lớn hơn. Chúng linh hoạt hơn và thường được tìm thấy bên trong bộ trao đổi nhiệt dạng tấm ống cố định và đầu nổi.
8. 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành mỏng thường được làm từ Thép không gỉ hoặc Incoloy và được tạo hình thông qua quá trình tạo hình thủy lực hoặc tạo hình cán. Chúng có thể là một lớp hoặc nhiều lớp để phù hợp với nhu cầu thiết kế.

9. Thiết kế 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành mỏng tuân theo EJMA (Hiệp hội các nhà sản xuất mối nối giãn nở) và Phụ lục-26 của tiêu chuẩn ASME Sec. VIII Div.1.
10. Trong Bộ trao đổi nhiệt dạng tấm ống cố định, cả vỏ và ống đều được hàn vào tấm ống. Nếu có sự chênh lệch nhiệt độ lớn giữa các chất lỏng, sự giãn nở chênh lệch có thể gây ra ứng suất bên trong nghiêm trọng.
11. Nếu ống nóng hơn, chúng sẽ cố gắng giãn nở, trong khi vỏ lạnh hơn có thể cố gắng co lại. Điều này gây ra ứng suất uốn trong tấm ống và ứng suất kéo/nén trong ống và vỏ.
12. Sử dụng ống thổi giãn nở giúp giảm các ứng suất này, cải thiện độ an toàn, hiệu suất và tuổi thọ của thiết bị.
13. Đối với 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành dày, cần phải có Phân tích phần tử hữu hạn (FEA) theo TEMA để tính toán tốc độ lò xo, trong cả điều kiện bị ăn mòn và không bị ăn mòn.
14. Đối với 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 thành mỏng, các phép tính tốc độ lò xo được thực hiện theo EJMA và dữ liệu này được sử dụng trong phân tích tấm ống để đảm bảo thiết kế được tối ưu hóa.

15. Yêu cầu về 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 dựa trên các yếu tố thực tế như chênh lệch nhiệt độ, điều kiện khởi động/tắt máy, hoạt động thoát hơi và các điều kiện bất thường khác.
16. Theo nguyên tắc chung – chênh lệch nhiệt độ càng lớn thì nhu cầu về 𝐄𝐱𝐩𝐚𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐁𝐞𝐥𝐥𝐨𝐰𝐬 càng lớn.

(St.)
Kỹ thuật

Ứng dụng phương pháp kiểm tra không phá hủy (NDT)

94

Ứng dụng phương pháp kiểm tra không phá hủy (NDT)

Phương pháp kiểm tra không phá hủy (NDT) có ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp do khả năng đánh giá tính toàn vẹn, chất lượng và an toàn của vật liệu và linh kiện mà không gây hư hỏng. Dưới đây là các lĩnh vực ứng dụng chính và ví dụ:

  • : Kiểm tra các bộ phận máy bay, động cơ, khung máy bay và vật đúc để đảm bảo an toàn và hiệu suất. NDT phát hiện các vết nứt, ăn mòn và các lỗ hổng vật liệu quan trọng đối với an toàn bay.

  • : Kiểm tra các bộ phận quan trọng như đầu piston, bộ phận động cơ và khớp hàn để đảm bảo độ bền và tuân thủ các tiêu chuẩn an toàn.

  • : Đánh giá tính toàn vẹn của cấu trúc của các tòa nhà, cầu và cơ sở hạ tầng để phát hiện sớm các khiếm khuyết hoặc xuống cấp, ngăn ngừa hỏng hóc.

  • : Kiểm tra nồi hơi, tuabin, máy phát điện, đường ống và bình chịu áp lực trong các nhà máy điện hạt nhân, gió và thông thường để duy trì an toàn và hiệu quả vận hành.

  • : Giám sát đường ống, bể chứa và giàn khoan ngoài khơi để phát hiện ăn mòn, nứt và mài mòn để ngăn ngừa rò rỉ và các mối nguy hiểm từ môi trường.

  • : Kiểm soát chất lượng bán thành phẩm và thành phẩm bao gồm các bộ phận kim loại, thiết bị điện tử và linh kiện in 3D, đảm bảo dung sai sản xuất và đầu ra không có khuyết tật.

  • : Kiểm tra đường ray, toa xe và các tuyến giao thông để phát hiện mệt mỏi và ngăn ngừa tai nạn.

  • : Kiểm tra thân tàu, các bộ phận kết cấu và các bộ phận dưới nước xem có bị ăn mòn và tính toàn vẹn không để đảm bảo an toàn hàng hải.

  • : Kiểm tra tàu, đường ống và hệ thống lắp đặt tiếp xúc với môi trường ăn mòn để theo dõi sự xuống cấp và duy trì an toàn.

  • : Kiểm tra bảo trì và an toàn xe quân sự, vũ khí và đạn đạo để đảm bảo độ tin cậy và hiệu quả.

  • : Đánh giá cấy ghép, dụng cụ phẫu thuật và thiết bị y tế đáp ứng các tiêu chuẩn nghiêm ngặt về an toàn và chất lượng.

  • : Bảo tồn di sản văn hóa bằng cách kiểm tra các hiện vật, di tích mà không bị hư hại.

  • Quản lý và tái chế chất thải: Xác định kim loại và vật liệu có giá trị trong dòng chất thải để hỗ trợ thu hồi tài nguyên.

Các phương pháp NDT như kiểm tra siêu âm, kiểm tra X quang, kiểm tra hạt từ, kiểm tra dòng điện xoáy và kiểm tra trực quan được lựa chọn dựa trên vật liệu và loại khuyết tật cần phát hiện. Việc tích hợp các công cụ kỹ thuật số như AI và hình ảnh 3D đang nâng cao độ chính xác và hiệu quả kiểm tra.

Nhìn chung, NDT rất cần thiết để đảm bảo an toàn, ngăn ngừa hỏng hóc, cho phép bảo trì dự đoán và kéo dài tuổi thọ của tài sản trong các lĩnh vực đa dạng này mà không làm gián đoạn hoạt động hoặc làm hỏng các bộ phận.

 

Ứng dụng phương pháp kiểm tra không phá hủy (NDT)🔥

Kiểm tra không phá hủy (NDT) là một kỹ thuật quan trọng được sử dụng để đánh giá các đặc tính và tính toàn vẹn của mối hàn, vật liệu, thành phần hoặc hệ thống mà không gây ra bất kỳ thiệt hại nào. Nó đóng vai trò quan trọng trong việc duy trì sự an toàn, chất lượng và độ tin cậy trong nhiều ngành công nghiệp.

🔍 Các loại NDT dựa trên kỹ thuật:

– Kiểm tra siêu âm (UT)
– Kiểm tra chụp X quang (RT)
– Kiểm tra hạt từ (MT)
– Kiểm tra chất thấm nhuộm (PT)
– Kiểm tra trực quan (VT)

🚀 Ứng dụng NDT:

– Kiểm tra đường ống dẫn dầu khí để phát hiện rò rỉ
– Ngành hàng không vũ trụ để kiểm tra tính toàn vẹn của cấu trúc máy bay
– Kiểm soát chất lượng sản xuất ô tô
– Đánh giá kết cấu cầu và tòa nhà
– Bảo dưỡng thiết bị nhà máy phát điện
– Kiểm tra thân tàu và đóng tàu
– Phát hiện lỗi đường ray và bánh xe đường sắt
– Kiểm tra mối hàn và vật liệu trong sản xuất
– Giám sát an toàn lò phản ứng trong ngành hạt nhân

🌟 Lợi ích của NDT:

– Phát hiện lỗi sớm để đảm bảo an toàn
– Tiết kiệm chi phí bằng cách tránh sửa chữa không cần thiết
– Duy trì tính toàn vẹn của vật liệu mà không bị hư hỏng
– Ngăn ngừa thời gian chết thông qua việc phát hiện lỗi sớm
– Hỗ trợ tuân thủ quy định
– Nâng cao chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm
– Kéo dài tuổi thọ của thiết bị và cấu trúc
– Cho phép liên tục giám sát dịch vụ
-Giảm tác động đến môi trường bằng cách giảm thiểu chất thải

⚠️ Nhược điểm & Thách thức:

-Yêu cầu thanh tra viên có trình độ và chứng chỉ
-Tiếp cận hạn chế đến các khu vực phức tạp hoặc hạn chế
-Một số kỹ thuật bị hạn chế bởi loại vật liệu hoặc độ sâu
-Việc giải thích kết quả có thể phức tạp
-Thiết bị tốn kém và cần bảo trì
-Các yếu tố môi trường có thể ảnh hưởng đến độ chính xác
-Có thể bỏ sót các khuyết tật nhỏ hoặc ẩn
-Tốn thời gian đối với các bộ phận lớn hoặc phức tạp
-Mối quan ngại về an toàn bức xạ với một số phương pháp
-Khó tự động hóa hoàn toàn

💡 Những điểm chính:

-NDT rất cần thiết để đảm bảo an toàn và chất lượng trong nhiều ngành công nghiệp.
-Việc lựa chọn kỹ thuật NDT phù hợp phụ thuộc vào ứng dụng, vật liệu và môi trường.
-Các chuyên gia có tay nghề cao và thiết bị tiên tiến đảm bảo các cuộc kiểm tra chính xác và đáng tin cậy.
-Nhận thức được các thách thức giúp lập kế hoạch cho các chiến lược NDT hiệu quả.

Govind Tiwari,PhD,
#quality #qms #iso9001 #NDT #NonDestructiveTesting
#QualityControl #SafetyFirst #Engineering #Inspection #IndustrialSafety #MaterialTesting #GovindTiwariPhD #quality #qms #iso9001

chất lượng, qms, iso 9001, NDT, Kiểm tra không phá hủy, Kiểm soát chất lượng, An toàn là trên hết, Kỹ thuật, Kiểm tra, An toàn công nghiệp, Kiểm tra vật liệu, Tiến sĩ Govind Tiwari, chất lượng, qms, iso 9001

(St.)
Kỹ thuật

ASME BPVC 2025 so với PED 2014/68 / EU

142

ASME BPVC 2025 so với PED 2014/68 / EU

Tổng quan

Bộ luật nồi hơi và bình áp lực ASME (BPVC) 2025 và Chỉ thị về thiết bị áp suất (PED) 2014/68 / EU là hai trong số những tiêu chuẩn có ảnh hưởng nhất đối với thiết bị áp lực trên toàn thế giới. Mỗi loại đặt ra các yêu cầu đối với thiết kế, sản xuất, kiểm tra và chứng nhận bình chịu áp lực và các thiết bị liên quan, nhưng chúng khác nhau đáng kể về phạm vi, ứng dụng và khung quy định.

Khía cạnh ASME BPVC 2025 PED 2014/68 / EU
Hiệp hội Kỹ sư Cơ khí Hoa Kỳ (Hoa Kỳ) Liên minh Châu Âu (EU)
Chủ yếu là Hoa Kỳ, nhưng được công nhận trên toàn cầu Khu vực kinh tế châu Âu (EEA)
Tiêu chuẩn tự nguyện, thường bắt buộc tại địa phương Ràng buộc về mặt pháp lý ở các quốc gia thành viên EU
Cơ quan kiểm tra được ủy quyền (AIA) Cơ quan được thông báo (bên thứ ba được EU công nhận)
Tem, nhãn Tem ASME “U”, “UM”, “R”, v.v. Đánh dấu CE
ASME BPVC (nhiều phần) Tiêu chuẩn EN (ví dụ: EN 13445)
Vật liệu ASME Phần II Tài liệu hài hòa của EU, chấp nhận rộng rãi hơn
Thanh tra viên được ủy quyền (AI) Cơ quan được thông báo (NB)
Chi tiết theo mã ASME Tài liệu kỹ thuật toàn diện cho dấu CE
Hệ thống ASME QA (ví dụ: NQA-1 cho hạt nhân) Nhấn mạnh vào QA chuỗi cung ứng và truy xuất nguồn gốc
Dựa trên mối nguy hiểm Đánh giá dựa trên rủi ro, rộng hơn
Hai năm một lần Định kỳ thông qua các chỉ thị của EU
Thiết kế, thi công, kiểm tra, thử nghiệm Thiết kế, sản xuất, đánh giá sự phù hợp

  •  là bộ tiêu chuẩn toàn diện được sử dụng trên toàn cầu, đặc biệt là ở Bắc Mỹ và nhiều dự án quốc tế. Về mặt kỹ thuật, nó là tự nguyện nhưng trở thành bắt buộc khi được các khu vực pháp lý thông qua hoặc được quy định trong hợp đồng. Nó bao gồm nhiều loại thiết bị áp suất, bao gồm nồi hơi, bình chịu áp lực và các bộ phận hạt nhân, và được cập nhật hai năm một lần để phản ánh những tiến bộ công nghệ và nhu cầu của ngành.

  •  là chỉ thị của Liên minh Châu Âu ràng buộc về mặt pháp lý đối với tất cả các quốc gia thành viên EU. Nó đặt ra các yêu cầu an toàn thiết yếu đối với thiết bị áp suất có áp suất tối đa cho phép trên 0,5 bar. Việc tuân thủ là bắt buộc đối với bất kỳ thiết bị áp lực nào được đặt trên thị trường EU và các sản phẩm phải có dấu CE để chứng minh sự phù hợp.

  • Chứng nhận  liên quan đến việc kiểm tra và phê duyệt bởi Cơ quan kiểm tra được ủy quyền (AIA), với sự tuân thủ được chỉ định bằng tem ASME (ví dụ: tem “U” cho bình chịu áp lực).

  • Tuân thủ  yêu cầu đánh giá sự phù hợp của Cơ quan được thông báo và chỉ thiết bị đáp ứng tất cả các yêu cầu của PED mới có thể được đánh dấu CE và bán tại EU.

  •  bắt buộc sử dụng các vật liệu được ASME phê duyệt, điều này có thể hạn chế các lựa chọn tìm nguồn cung ứng.

  •  cho phép nhiều loại vật liệu hơn, miễn là chúng đáp ứng các tiêu chuẩn hài hòa của EU, mang lại sự linh hoạt hơn cho các nhà sản xuất.

Ấn bản năm 2025 giới thiệu các bản cập nhật kỹ thuật, làm rõ và sửa đổi biên tập, bao gồm những thay đổi đối với các yêu cầu thiết kế bình chịu áp lực và loại bỏ một số cấu trúc lớp tàu, phản ánh những nỗ lực không ngừng để hiện đại hóa và hài hòa với các thông lệ tốt nhất toàn cầu.

  • Sử dụng ASME BPVC khi hoạt động tại Hoa Kỳ hoặc thị trường quốc tế, nơi ASME được chỉ định hoặc công nhận.

  • Sử dụng PED cho bất kỳ thiết bị áp suất nào dành cho thị trường EU / EEA, vì tuân thủ là bắt buộc về mặt pháp lý để tiếp cận thị trường.

  •  và PED 2014/68 / EU có chung mục tiêu đảm bảo an toàn cho thiết bị áp lực nhưng khác nhau về tình trạng quy định, quy trình chứng nhận và cách tiếp cận kỹ thuật.

  • PED là bắt buộc về mặt pháp lý ở EU, trong khi ASME là một tiêu chuẩn được áp dụng rộng rãi có thể được yêu cầu bởi luật pháp địa phương hoặc hợp đồng ở những nơi khác.

  • Các nhà sản xuất xuất khẩu sang cả Mỹ và EU thường cần tuân thủ cả hai bộ yêu cầu.

 

Phân tích so sánh kỹ thuật: ASME BPVC 2025 so với PED 2014/68/EU và Chiến lược tuân thủ

Báo cáo này cung cấp phân tích kỹ thuật chuyên sâu và so sánh giữa Bộ luật nồi hơi và bình chịu áp suất ASME (BPVC) 2025 và Chỉ thị thiết bị chịu áp suất châu Âu (PED) 2014/68/EU. Mục tiêu chính là phác thảo những điểm khác biệt và điểm tương đồng chính trong các lĩnh vực kỹ thuật quan trọng, bao gồm các tiêu chuẩn vật liệu và khả năng truy xuất nguồn gốc, quy trình hàn, các yêu cầu về Kiểm tra không phá hủy (NDT) và vai trò riêng biệt của các Cơ quan được thông báo (NoBos) theo PED so với các Cơ quan kiểm tra được ủy quyền (AIA) theo ASME.
Phân tích này có tầm quan trọng cơ bản đối với các kỹ sư, nhà sản xuất và chuyên gia về các vấn đề pháp lý đang hoạt động hoặc có ý định hoạt động tại thị trường Bắc Mỹ và châu Âu. Hiểu được sự phức tạp của các quy định về thiết bị áp suất quốc tế này là điều cần thiết để tối ưu hóa các chiến lược tuân thủ, đảm bảo tiếp cận thị trường và duy trì các tiêu chuẩn an toàn cao. Báo cáo cũng nhằm mục đích cung cấp một góc nhìn chuyên nghiệp và sáng tạo để đạt được và duy trì sự tuân thủ PED.

(St.)
Kỹ thuật

Bài kiểm tra đánh giá của nhân viên an toàn

95

Bài kiểm tra đánh giá của nhân viên an toàn

Đề thi Đánh giá của Nhân viên An toàn thường đánh giá các năng lực chính cần thiết để quản lý an toàn tại nơi làm việc hiệu quả. Dựa trên các nguồn lực sẵn có, một kỳ thi như vậy thường bao gồm các lĩnh vực sau:

  • : Khả năng phân tích và báo cáo sự cố một cách chính xác, xác định nguyên nhân gốc rễ và ghi lại các phát hiện một cách có hệ thống.

  • Xác định mối nguy và đánh giá rủi ro: Kỹ năng nhận biết các mối nguy hiểm tiềm ẩn tại nơi làm việc, đánh giá rủi ro và phát triển các chiến lược giảm thiểu phù hợp với các tiêu chuẩn pháp lý và quy định.

  • : Kiến thức về các giao thức khẩn cấp, chiến lược truyền thông và quản lý nguồn lực để xử lý khủng hoảng một cách hiệu quả.

  • Quy định an toàn và tuân thủ: Hiểu luật, tiêu chuẩn và thực tiễn tốt nhất về sức khỏe và an toàn nghề nghiệp.

  • Quy trình và thiết bị an toàn: Làm quen với thiết bị bảo hộ cá nhân (PPE), kiểm tra an toàn, kiểm tra và duy trì tài liệu an toàn.

  • : Khả năng dẫn dắt các sáng kiến an toàn, ảnh hưởng đến hành vi an toàn và truyền đạt hiệu quả các giao thức an toàn.

Ví dụ, Bài kiểm tra Nhân viên Sức khỏe và An toàn bao gồm các phần về điều tra sự cố, quản lý rủi ro và ứng phó khẩn cấp, được thiết kế để đánh giá kiến thức thực tế và lý thuyết của ứng viên nhằm đảm bảo an toàn và tuân thủ tại nơi làm việc. Tương tự, Kỳ thi Đánh giá Cán bộ An toàn của Saudi Aramco tập trung vào các quy định an toàn và sức khỏe nghề nghiệp, xác định mối nguy hiểm, ứng phó khẩn cấp, PPE và kiểm tra an toàn.

Một hình thức thi điển hình có thể bao gồm:

  • Câu hỏi trắc nghiệm (MCQ) kiểm tra kiến thức lý thuyết (ví dụ: PPE là viết tắt của gì? Bước đầu tiên trong kiểm soát mối nguy hiểm là gì?).

  • Câu hỏi đúng hay sai đánh giá sự hiểu biết về các quy tắc và thực hành an toàn.

  • Các câu hỏi dựa trên kịch bản yêu cầu giải quyết vấn đề trong các sự cố an toàn và tình huống khẩn cấp.

  • Các câu hỏi thực tế liên quan đến các tiêu chuẩn an toàn ngành cụ thể, chẳng hạn như các tiêu chuẩn được Saudi Aramco sử dụng trong đánh giá an toàn dầu khí.

Điểm đậu thường yêu cầu 80% hoặc cao hơn để đảm bảo ứng viên nắm vững các nguyên tắc an toàn.

Nếu bạn đang tìm kiếm một đề thi mẫu hoặc các câu hỏi thực hành, các tài nguyên như PMaps, Hướng dẫn học tập HSE và Huấn luyện viên HSE cung cấp tài liệu kiểm tra và câu đố toàn diện được thiết kế riêng cho các nhân viên an toàn.

Bảng tóm tắt các chủ đề kỳ thi chính

Chủ đề Hạng mục chính
Điều tra sự cố Phân tích nguyên nhân gốc rễ, báo cáo
Xác định mối nguy hiểm Nhận biết và đánh giá rủi ro
Ứng phó khẩn cấp Giao thức, giao tiếp, quản lý khủng hoảng
Luật An toàn Nghề nghiệp Tuân thủ các quy định và tiêu chuẩn
Trang bị bảo hộ cá nhân và thiết bị an toàn Lựa chọn, sử dụng, bảo trì
Kiểm tra và kiểm tra an toàn Tiến hành đánh giá an toàn tại nơi làm việc
Lãnh đạo An toàn & Truyền thông Dẫn dắt sáng kiến, đào tạo, tác động hành vi

Cấu trúc này đảm bảo rằng Nhân viên An toàn được chuẩn bị tốt để duy trì môi trường làm việc an toàn, giảm tai nạn và tuân thủ các yêu cầu pháp lý.

Bài kiểm tra đánh giá cán bộ an toàn của Saudi Aramco 📝
(St.)
Kỹ thuật

Nhà máy Honeywell Geismar: Vụ rò rỉ HF gây tử vong năm 2021 và nguồn gốc của nó

81

Thảm kịch đầu tiên tại nhà máy Honeywell Geismar, một vụ ro rỉ HF gây tử vong vào tháng 10 năm 2021, không phải là một sự cố đột ngột. Đồng hồ bắt đầu tích tắc vào năm 2007

Vào ngày 21 tháng 10 năm 2021, một vụ giải phóng hydro florua (HF) gây tử vong đã xảy ra tại cơ sở Honeywell Performance Materials and Technologies ở Geismar, Louisiana. Sự cố này dẫn đến cái chết của một công nhân sau khi một miếng đệm mặt bích bị ăn mòn bị hỏng trong quá trình khởi động thiết bị, phun HF lên mặt, tai và cổ của công nhân. Công nhân không mặc đủ thiết bị bảo hộ vào thời điểm đó.

Thảm kịch không phải là một sự kiện bất ngờ, không thể lường trước được. Trên thực tế, các vấn đề cơ bản dẫn đến việc giải phóng HF gây tử vong đã được xác định vào đầu năm 2007:

  • : Honeywell xác định rằng một số vật liệu đệm được sử dụng trong nhà máy dễ bị ăn mòn. Bất chấp kiến thức này, công ty đã không thay thế tất cả các miếng đệm có vấn đề trong 14 năm sau đó.

  • : Các miếng đệm bị ăn mòn vẫn được sử dụng và không phải tất cả đều được thay thế, ngay cả khi lỗ hổng của chúng đã được biết. Sự thiếu hành động này tạo tiền đề cho một sự cố nghiêm trọng.

Các cuộc điều tra liên bang cho thấy sự cố không phải là một thất bại đơn lẻ mà là kết quả của những thiếu sót về quản lý an toàn hệ thống:

  • Bảo trì thiết bị không đầy đủ: Nhà máy đã không thực hiện một chương trình thay thế toàn diện cho các miếng đệm dễ bị ăn mòn, mặc dù có bằng chứng rõ ràng về rủi ro của chúng.

  • : Honeywell đã không xác định đầy đủ hoặc giảm thiểu các mối nguy hiểm liên quan đến thiết bị cũ và các bộ phận bị ăn mòn.

  • : Ngay cả sau khi phê duyệt các dự án để giải quyết các lỗ hổng thiết bị, chẳng hạn như thay thế vỏ nồi hơi, công ty đã không thực hiện kịp thời.

  • : Vụ việc năm 2021 dẫn đến cái chết của một công nhân và thiệt hại khoảng 14 triệu đô la.

  • : Nhà máy đã trải qua các đợt phát hành HF nghiêm trọng bổ sung vào năm 2023 và 2024, làm nổi bật hơn nữa các vấn đề quản lý an toàn đang diễn ra.

  • : Ủy ban Điều tra An toàn và Nguy cơ Hóa chất Hoa Kỳ (CSB) kết luận rằng những sự cố này hoàn toàn có thể ngăn chặn được và khuyến nghị những thay đổi đáng kể đối với các hoạt động an toàn của Honeywell, cũng như cải cách quy định rộng lớn hơn.

  • Việc giải phóng HF gây tử vong vào tháng 10 năm 2021 là đỉnh điểm của hơn một thập kỷ rủi ro an toàn chưa được giải quyết.

  • Sự thất bại của Honeywell trong việc hành động đối với các mối nguy hiểm ăn mòn đã biết, được xác định lần đầu tiên vào năm 2007, đã góp phần trực tiếp vào thảm kịch.

  • Các nhà điều tra liên bang đã kêu gọi những thay đổi sâu rộng để ngăn chặn các sự cố tương tự trong tương lai.

Các tài liệu tham khảo về các phát hiện và ngày cụ thể được hỗ trợ bởi các báo cáo điều tra liên bang và tin tức về các sự cố nhà máy Honeywell Geismar.

 

#MechanicalIntegrity #MOC #ChangeManagement #ProcessSafety #AssetIntegrity #SafetyLeadership #Engineering #CSB
Tính toàn vẹn cơ khí, MOC, Quản lý thay đổi, An toàn quy trình, Tính toàn vẹn tài sản, Lãnh đạo an toàn, Kỹ thuật, CSB
(St.)
Kỹ thuật

XÁC ĐỊNH MỐI NGUY VÀ ĐÁNH GIÁ RỦI RO (HIRA)

169

XÁC ĐỊNH MỐI NGUY VÀ ĐÁNH GIÁ RỦI RO (HIRA)

Xác định mối nguy và đánh giá rủi ro (HIRA) là một quy trình có hệ thống được sử dụng chủ yếu trong quản lý an toàn công nghiệp và nơi làm việc để xác định các mối nguy tiềm ẩn, đánh giá rủi ro mà chúng gây ra và thực hiện các biện pháp kiểm soát để ngăn ngừa tai nạn, thương tích và thiệt hại môi trường.


  1. mối nguy hiểm Đây là bước đầu tiên mà các mối nguy hiểm tiềm ẩn được nhận biết bằng cách kiểm tra thiết bị, quy trình và môi trường làm việc. Các mối nguy hiểm có thể là vật lý, cơ khí, điện, cháy nổ, nhiệt, phóng xạ, âm thanh, rung động hoặc liên quan đến các yếu tố con người    . Mục tiêu là phát hiện bất cứ thứ gì có thể gây hại cho con người, tài sản hoặc môi trường.


  2. rủi ro Sau khi xác định các mối nguy hiểm, bước tiếp theo là đánh giá các rủi ro liên quan đến chúng. Điều này liên quan đến việc phân tích khả năng xảy ra và mức độ nghiêm trọng của hậu quả như thương tích, tác động môi trường hoặc thiệt hại tài sản. Sau đó, các rủi ro được xếp hạng để ưu tiên đòi hỏi hành động ngay lập tức    .

  3. Thực hiện các biện pháp
    kiểm soát Dựa trên đánh giá rủi ro, các tổ chức phát triển và áp dụng các chiến lược để loại bỏ hoặc giảm rủi ro đến mức chấp nhận được. Điều này có thể bao gồm kiểm soát kỹ thuật, chính sách hành chính, đào tạo hoặc thiết bị bảo vệ cá nhân    .


  4. HIRA là một quá trình liên tục, trong đó hiệu quả của các biện pháp kiểm soát được theo dõi thường xuyên và đánh giá rủi ro được cập nhật khi cần thiết để đảm bảo an toàn liên tục    .

  •  tại nơi làm việc hoặc quy trình để ngăn ngừa sự cố trước khi chúng xảy ra.

  •  bằng cách kiểm tra khả năng và mức độ nghiêm trọng của tác hại.

  •  để giảm thiểu rủi ro đã xác định.

  •  các quy định an toàn và cải thiện văn hóa an toàn tại nơi làm việc.

  • Tạo điều kiện chuẩn bị cho trường hợp khẩn cấp bằng cách tập trung vào các rủi ro có khả năng xảy ra và nghiêm trọng nhất.

  • Giúp các nhà quản lý khẩn cấp và chuyên gia an toàn chuẩn bị và ngăn ngừa tai nạn.

  • Cho phép tạo ra các kế hoạch đào tạo, bài tập và an toàn có mục tiêu.

  • Tiết kiệm tài nguyên bằng cách tập trung vào rủi ro thực tế và đáng kể.

  • Tăng cường an toàn tổng thể và giảm khả năng và mức độ nghiêm trọng của tai nạn.

  1. Xác định các mối nguy hiểm thông qua kiểm tra, quan sát và xem xét các quy trình.

  2. Đánh giá rủi ro bằng cách đánh giá mức độ nghiêm trọng và xác suất của các sự kiện nguy hiểm.

  3. Xây dựng và thực hiện các chiến lược an toàn và các biện pháp kiểm soát.

  4. Ghi lại các phát hiện và duy trì sổ đăng ký rủi ro để theo dõi liên tục.

  5. Liên tục xem xét và cập nhật đánh giá rủi ro khi điều kiện thay đổi.

Tóm lại, HIRA là một công cụ quản lý an toàn chủ động và thiết yếu giúp các tổ chức xác định các mối nguy hiểm một cách có hệ thống, đánh giá rủi ro và thực hiện các biện pháp kiểm soát hiệu quả để bảo vệ người lao động, tài sản và môi trường khỏi bị tổn hại.

 

*HIRA* là viết tắt của *Xác định mối nguy hiểm và Đánh giá rủi ro*. 📝

1. *HIRA là gì?*
Đó là quy trình an toàn được sử dụng để tìm ra các mối nguy hiểm tiềm ẩn trong công việc hoặc hoạt động và đánh giá các rủi ro liên quan, để bạn có thể ngăn ngừa tai nạn.

2. *Các bước trong HIRA:*

*1. Xác định mối nguy hiểm* – Điều gì có thể xảy ra sai sót? (ví dụ: hỏa hoạn, té ngã, điện giật)
*2. Đánh giá rủi ro* – Khả năng xảy ra là bao nhiêu? Mức độ nghiêm trọng có thể là bao nhiêu?
*3. Biện pháp kiểm soát* – Chúng ta có thể làm gì để giảm hoặc loại bỏ rủi ro?
*4. Giám sát & Đánh giá* – Tiếp tục kiểm tra và cải thiện an toàn.

3. *Tại sao điều này quan trọng:*

– Ngăn ngừa sự cố trước khi chúng xảy ra
– Nâng cao nhận thức về an toàn
– Đảm bảo tuân thủ pháp luật
– Bảo vệ con người, thiết bị và môi trường

*Ví dụ đơn giản:*
Nhiệm vụ: Hàn
Nguy cơ: Tia lửa gây cháy
Rủi ro: Cao
Kiểm soát: Sử dụng chăn chữa cháy, bình chữa cháy gần đó, PPE phù hợp


#SafetyFirst #RiskAssessment #HIRA #WorkplaceSafety

An toàn là trên hết, Đánh giá rủi ro, HIRA, An toàn nơi làm việc
(St.)
Kỹ thuật

ASME SEC – V – Điều 9 – Chuẩn bị bề mặt để kiểm tra trực quan

88

ASME SEC – V – Điều 9 – Chuẩn bị bề mặt để kiểm tra trực quan

 phác thảo các yêu cầu và phương pháp chuẩn bị bề mặt để kiểm tra trực quan (VT), là một phương pháp kiểm tra không phá hủy được sử dụng để đánh giá tình trạng của vật liệu, bộ phận và thành phần bằng cách quan sát trực tiếp.

Các điểm chính liên quan đến chuẩn bị bề mặt và kiểm tra trực quan theo ASME Sec V Art 9 bao gồm:

  • : Kiểm tra trực quan phải được thực hiện theo quy trình viết do nhà sản xuất chuẩn bị. Quy trình này phải nêu rõ cách tiến hành kiểm tra trực quan, bao gồm loại tình trạng bề mặt và tiêu chí làm sạch bề mặt, hướng dẫn hoặc tài liệu tham khảo làm sạch và phương pháp hoặc công cụ chuẩn bị bề mặt nếu được sử dụng.

  • : Quy trình phải xác định tình trạng bề mặt và các yêu cầu làm sạch để đảm bảo rằng bề mặt được chuẩn bị đầy đủ để kiểm tra trực quan. Làm sạch đúng cách là điều cần thiết để tiết lộ sự gián đoạn như vết nứt, ăn mòn hoặc các khuyết tật bề mặt khác.

  • : Ánh sáng đầy đủ là rất quan trọng. Mức ánh sáng tối thiểu để kiểm tra trực quan là 50 footcandles. Ánh sáng nhân tạo có thể được sử dụng để chiếu sáng bề mặt nhằm đảm bảo khả năng hiển thị rõ ràng các khuyết tật. Ánh sáng phải tránh chói hoặc phản xạ có thể che khuất bề mặt.

  • : Thanh tra viên phải kiểm tra thị lực hàng năm để xác nhận họ có đủ thị lực gần để thực hiện kiểm tra hiệu quả, thường có khả năng đọc các chữ cái J-1 tiêu chuẩn trên biểu đồ Jaeger hoặc tương đương.

  • : Kiểm tra trực quan có thể trực tiếp (kiểm tra bằng mắt trong vòng 24 inch và ở một góc không nhỏ hơn 30 độ), từ xa (sử dụng gương, ống soi, sợi quang, máy ảnh) hoặc mờ (sử dụng ánh sáng định hướng để kiểm tra các tấm laminate mờ).

  • : Danh sách kiểm tra được sử dụng để lập kế hoạch và xác minh rằng tất cả các quan sát cần thiết đã được thực hiện. Tài liệu về kết quả kiểm tra, bao gồm quy trình được sử dụng, thiết bị, ngày tháng và kết quả, phải được duy trì theo Phần Mã tham chiếu.

Tóm lại, việc chuẩn bị bề mặt để kiểm tra trực quan theo ASME Sec V Điều 9 liên quan đến việc đảm bảo bề mặt sạch sẽ và không có vật cản, cung cấp đủ ánh sáng và tuân theo quy trình bằng văn bản nêu chi tiết các yêu cầu này để cho phép phát hiện trực quan hiệu quả các sự gián đoạn bề mặt.

Việc chuẩn bị này rất quan trọng vì kiểm tra trực quan thường là bước đầu tiên trong việc phát hiện các khuyết tật và có thể ngăn chặn việc kiểm tra thêm tốn kém bằng cách xác định sớm các vấn đề rõ ràng trong quá trình chế tạo hoặc bảo dưỡng.

:

  • ASME Phần V, Điều 9 Kiểm tra trực quan, bao gồm Yêu cầu Thủ tục bằng văn bản T-941 và Chi tiết Kiểm tra trực quan trực tiếp T-980.

  • Những điều cơ bản về Kiểm tra trực quan nhấn mạnh sự cần thiết phải có ánh sáng đầy đủ và kiểm tra viên được đào tạo.

  • Tầm quan trọng của kiểm tra trực quan trong việc phát hiện sự gián đoạn bề mặt trong quá trình chế tạo và bảo dưỡng.

 

ASME SEC – V – Điều 9 – Chuẩn bị bề mặt để Kiểm tra trực quan

Theo Điều khoản Kiểm tra trực quan (Điều 9), chuẩn bị bề mặt T-940 mới được thêm vào. Trong các phiên bản trước, không có yêu cầu xác định nào về việc chuẩn bị bề mặt để kiểm tra trực quan. Mặc dù theo bảng T-921 (Yêu cầu về quy trình kiểm tra trực quan), phương pháp làm sạch bề mặt là biến không cần thiết, so với kiểm tra PT, trong đó việc làm sạch bề mặt (trước khi áp dụng chất thẩm thấu) là biến cần thiết (Bảng 621.1) vì tình trạng bề mặt (do phương pháp làm sạch) trước khi kiểm tra có thể ảnh hưởng đến kết quả.

Vì (chuẩn bị bề mặt) được đưa vào Bảng-921, nên việc chuẩn bị bề mặt là một phần rất quan trọng của quy trình kiểm tra trực quan bằng văn bản, tuy nhiên mục đích của hoạt động này không được xác định giống như các NDE bề mặt khác như PT.

Theo điều khoản T-940 này, mục đích của việc làm sạch bề mặt được xác định rõ ràng và phần nào phù hợp với các yêu cầu của PT (trừ việc sử dụng chất tẩy rửa/dung môi).

Điểm quan trọng là, từ bây giờ trở đi (sau khi triển khai phiên bản mới nhất này) trong quy trình kiểm tra trực quan, chúng ta nên thêm bước chuẩn bị bề mặt trước khi thực hiện kiểm tra trực quan một cách chi tiết.

Chủ yếu là “tất cả các khu vực liền kề trong phạm vi ít nhất 1 in. (25 mm) phải khô ráo và không có bụi bẩn, dầu mỡ, xơ vải, vảy, thuốc hàn và bắn tóe, dầu và các vật chất lạ khác có thể ảnh hưởng đến quá trình kiểm tra”.

#ASME #NDT #Visual #ASME2025

ASME, NDT, Trực quan, ASME2025
(St.)
Kỹ thuật

Nimonic và Inconel, vật liệu tổng hợp ma trận gốm (CMC)

110

Nimonic và Inconel, vật liệu tổng hợp ma trận gốm (CMC)

Vật liệu tổng hợp ma trận gốm bay trong động cơ phản lực LEAP
Composite ma trận gốm – Wikipedia tiếng Việt
Những thách thức mới của việc gia công vật liệu tổng hợp ma trận gốm ...

 là siêu hợp kim dựa trên niken hiệu suất cao được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng nhiệt độ cao như hàng không vũ trụ và sản xuất điện do độ bền cơ học tuyệt vời, khả năng chống ăn mòn và khả năng chống rão ở nhiệt độ cao. Các hợp kim này thường chứa các nguyên tố như crom, coban, molyptin và sắt để tăng cường tính chất của chúng.

Mặt khác, Vật liệu tổng hợp ma trận gốm (CMC) là một loại vật liệu mà cả ma trận và sợi gia cố đều là gốm, chẳng hạn như cacbua silic (SiC), alumin (Al2O3) hoặc sợi carbon. CMC được thiết kế để khắc phục độ giòn và độ dẻo dai đứt gãy thấp của gốm sứ truyền thống bằng cách kết hợp các sợi gốm giúp cải thiện khả năng chống nứt, độ dẻo dai và khả năng chống sốc nhiệt. Chúng nhẹ hơn đáng kể so với siêu hợp kim niken – khoảng một phần ba trọng lượng – và có thể duy trì độ bền cơ học cao ở nhiệt độ rất cao, thường vượt quá khả năng của các hợp kim kim loại như Nimonic và Inconel.

Khía cạnh Nimonic / Inconel (Siêu hợp kim dựa trên niken) Vật liệu tổng hợp ma trận gốm (CMC)
Hợp kim kim loại (dựa trên niken) Ma trận gốm gia cố sợi gốm
Nhiệt độ cao (phạm vi ~ 1000 °C) Khả năng nhiệt độ cao hơn (>1200°C, một số UHTC >1500°C)
Tương đối cao (nặng) Trọng lượng nhẹ (khoảng một phần ba trọng lượng của siêu hợp kim)
Tốt nhưng bị hạn chế bởi sự rão và oxy hóa kim loại Độ dẻo dai đứt gãy vượt trội do bắc cầu sợi
Ôn hoà Tuyệt vời
Tuyệt vời, đặc biệt là oxy hóa và ăn mòn nóng Khả năng chống ăn mòn cao ở nhiệt độ cao
Cánh tuabin, buồng đốt, động cơ hàng không vũ trụ Các bộ phận động cơ phản lực, bộ trao đổi nhiệt, đĩa phanh, cấu trúc hàng không vũ trụ yêu cầu nhiệt độ cao và trọng lượng thấp

Trong một số vật liệu tổng hợp tiên tiến, các hợp kim dựa trên niken như Inconel 718 đã được gia cố bằng các hạt hoặc sợi gốm (ví dụ: alumina, zirconia, boron nitride) để cải thiện khả năng chống mài mòn, dẫn nhiệt và tính chất cơ học ở nhiệt độ cao. Các vật liệu tổng hợp ma trận kim loại (MMC) này kết hợp độ dẻo dai của kim loại với độ cứng gốm và ổn định nhiệt, nhưng khác với CMC mà bản thân ma trận là gốm.

  •  là siêu hợp kim kim loại được tối ưu hóa cho độ bền nhiệt độ cao và khả năng chống ăn mòn nhưng tương đối nặng.

  • Vật  cấp một giải pháp thay thế nhẹ với khả năng nhiệt độ cao vượt trội, độ dẻo dai đứt gãy và khả năng chống sốc nhiệt, khiến chúng ngày càng được ưa chuộng cho các ứng dụng điện và hàng không vũ trụ thế hệ tiếp theo.

  • Sự lựa chọn giữa chúng phụ thuộc vào yêu cầu ứng dụng cụ thể, các yếu tố cân bằng như nhiệt độ, trọng lượng, độ dẻo dai và chi phí.

Sự khác biệt này làm nổi bật lý do tại sao CMC được coi là vật liệu mang tính cách mạng trong kỹ thuật nhiệt độ cao, có khả năng thay thế hoặc bổ sung cho các siêu hợp kim niken truyền thống như Nimonic và Inconel trong môi trường khắt khe.

Video này tiết lộ bí mật về cách chế tạo cánh tua-bin động cơ phản lực để chịu được nhiệt độ khắc nghiệt, lên tới hơn 1.000°C. Chúng ta sẽ xem xét các siêu hợp kim hiệu suất cao được sử dụng, chẳng hạn như Nimonic và Inconel gốc niken, cũng như các vật liệu gốm mới nhất như vật liệu composite nền gốm (CMC).

Bạn cũng sẽ tìm hiểu về toàn bộ quy trình sản xuất, từ đúc mẫu chảy và tạo lõi gốm đến đúc chân không, hoàn thiện cuối cùng và kiểm soát chất lượng.


#Alloys
#Superalloys
#Blades
#JetEngineTurbineBlades
#Manufacturing
#Process
#Casting
#CMCs
#CeramicCore
#QualityControl
#AircraftEngine
#Aircraft
Hợp kim, Siêu hợp kim, Cánh, Cánh Tua bin Động cơ Phản lực, Sản xuất, Quy trình, Đúc, CMC, Lõi Gốm, Kiểm soát Chất lượng, Động cơ Máy bay, Máy bay

Credit video : Nuel Tech / https://lnkd.in/eth_knqG

(St.)
0904457667