ITP (Kế hoạch kiểm tra và thử nghiệm) của quá trình hàn

11/08/2025 10:32 64

ITP (Kế hoạch kiểm tra và thử nghiệm) của quá trình hàn

Kế hoạch kiểm tra và thử nghiệm (ITP) cho quá trình hàn là một tài liệu có cấu trúc phác thảo các kiểm tra và thử nghiệm có hệ thống để đảm bảo chất lượng hàn và tuân thủ các thông số kỹ thuật, tiêu chuẩn và yêu cầu của khách hàng của dự án. Nó xác định các giai đoạn kiểm tra, các bên chịu trách nhiệm, tiêu chuẩn áp dụng, tiêu chí chấp nhận và tài liệu cần thiết trong suốt quá trình sản xuất hàn.

Các yếu tố chính của ITP hàn bao gồm:

Thông tin dự án và phạm vi: Xác định chi tiết dự án, phạm vi công việc hàn, vật liệu liên quan và tài liệu tham khảo.
Hoạt động kiểm tra: Các giai đoạn quan trọng như kiểm tra vật liệu (thép, vật tư tiêu hao hàn), kiểm tra lắp ráp (căn chỉnh và chuẩn bị mối nối), kiểm tra hàn (mối hàn gốc, trung gian và mối hàn cuối cùng), kiểm tra không phá hủy (NDT) như chụp X quang hoặc kiểm tra siêu âm và kiểm tra cuối cùng.
Tiêu chí chấp nhận: Các tiêu chuẩn và quy tắc về chất lượng mối hàn, sự phù hợp của vật liệu, kết quả NDT, thử nghiệm áp suất (ví dụ: thử nghiệm thủy tĩnh ở 1,5 lần áp suất thiết kế) và các yêu cầu xử lý bề mặt.
Các loại kiểm tra: Xác định các điểm giữ (công việc dừng cho đến khi kiểm tra được phê duyệt), điểm chứng kiến (kiểm tra quan sát mà không dừng công việc) và đánh giá cuối cùng.
Tư liệu: Các báo cáo như Hồ sơ trình độ chuyên môn thợ hàn (WQR), Thông số kỹ thuật quy trình hàn (WPS), Hồ sơ trình độ quy trình (PQR), báo cáo NDT, báo cáo kiểm tra áp suất và hồ sơ kiểm tra phải được duy trì và thường được biên soạn thành Sách dữ liệu sản xuất (MDB).
Vai trò và trách nhiệm: Trách nhiệm giải trình rõ ràng được thiết lập giữa nhà cung cấp, khách hàng, thanh tra bên thứ ba và nhân viên kiểm soát chất lượng.

Mục đích của ITP hàn là chủ động kiểm soát chất lượng trong quá trình chế tạo hàn, giảm thiểu lỗi và làm lại, đồng thời cung cấp tài liệu đảm bảo chất lượng có thể truy xuất nguồn gốc.

Đối với ITP dành riêng cho hàn, một danh sách kiểm tra ví dụ có thể bao gồm:

Hoạt động kiểm tra	Bên chịu trách nhiệm	Loại kiểm tra (H / W / R)	Sự miêu tả
Kiểm tra sự phù hợp của vật liệu	Cung cấp	H	Xác minh chứng chỉ và tiêu chuẩn vật liệu
Kiểm tra vật tư hàn	Cung cấp	H / W	Kiểm tra điện cực/dây hàn
Kiểm tra lắp đặt	QC	H / W	Xác minh sự liên kết và chuẩn bị khớp
Hàn vượt qua kiểm tra	QC	W	Kiểm tra trực quan và kích thước trong các giai đoạn hàn
Thử nghiệm không phá hủy (NDT)	Bên thứ ba	H	Kiểm tra bức xạ hoặc siêu âm của mối hàn
Đánh giá xử lý nhiệt sau hàn	QC	H	Nếu có, hãy kiểm tra tuân thủ xử lý nhiệt
Kiểm tra áp suất	QC / Khách hàng	H	Kiểm tra thủy tĩnh hoặc khí nén của mối hàn
Kiểm tra cuối cùng và lập hồ sơ	Khách hàng / Thanh tra viên	R	Xem lại tất cả các hồ sơ và báo cáo kiểm tra

Kế hoạch như vậy đảm bảo tất cả các khía cạnh chất lượng hàn được kiểm soát, kiểm tra và ghi lại một cách có hệ thống để đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật và hợp đồng.

🔍Tại sao mọi quy trình hàn đều cần một Kế hoạch Kiểm tra & Thử nghiệm (ITP) tốt.
Trong các hoạt động hàn—dù là xây dựng, chế tạo hay ngừng hoạt động—chất lượng không tự nhiên mà có. Nó được xây dựng một cách có hệ thống, và một trong những công cụ quan trọng nhất trong hệ thống đó là Kế hoạch Kiểm tra & Thử nghiệm (ITP).

ITP xác định những gì cần được kiểm tra, khi nào, như thế nào và bởi ai, trong mọi giai đoạn của quy trình hàn. Nó giúp đảm bảo rằng tất cả các hoạt động đều tuân thủ các yêu cầu của quy chuẩn (như ASME, AWS hoặc ISO), thông số kỹ thuật của khách hàng và kỳ vọng về an toàn.

Sau đây là phân tích về cấu trúc của một ITP hàn điển hình:
🔹 Các hoạt động trước khi hàn:
Bắt đầu bằng việc xem xét và phê duyệt WPS (Thông số kỹ thuật Quy trình Hàn) và PQR (Hồ sơ Đánh giá Quy trình). Thợ hàn trải qua các bài kiểm tra đánh giá (WQT), và vật tư hàn được kiểm tra về tính tuân thủ, khả năng truy xuất nguồn gốc lô và điều kiện bảo quản.

🔹 Lắp ráp và Chuẩn bị Mối hàn:
Trước khi đánh hồ quang, cần kiểm tra độ thẳng hàng của mối hàn, khe hở chân mối hàn, góc vát mép và độ sạch của mối hàn. Các thông số này rất quan trọng để tránh các khuyết tật hàn ngay từ đầu.
🔹 Trong quá trình hàn:
Quá trình hàn được theo dõi để đảm bảo điện áp, cường độ dòng điện, tốc độ hàn, nhiệt độ giữa các lớp hàn và sự tuân thủ WPS. Bất kỳ sai lệch nào cũng có thể ảnh hưởng đến tính toàn vẹn. Thanh tra viên tiến hành kiểm tra trực quan sau mỗi lớp hàn—đặc biệt là lớp hàn chân mối hàn và lớp hàn cuối—để phát hiện sớm các khuyết tật.
🔹 Các hoạt động NDT và Sau hàn:
Kiểm tra không phá hủy như RT, UT, MT hoặc PT được thực hiện dựa trên quy chuẩn và yêu cầu của khách hàng. Đối với mối hàn hợp kim hoặc chịu áp lực, có thể áp dụng quy trình Xử lý Nhiệt Sau hàn (PWHT) và kiểm tra độ cứng. Kiểm tra kích thước cũng xác nhận mối hàn cuối cùng đáp ứng dung sai bản vẽ.
🔹 Tài liệu và Khả năng Truy xuất Nguồn gốc:
Mọi kiểm tra và kết quả—hồ sơ lắp ráp, nhật ký thợ hàn, báo cáo NDT, biểu đồ PWHT—đều được ghi lại và biên soạn thành hồ sơ cuối cùng để khách hàng xem xét và bàn giao.

🔍 Tại sao điều này quan trọng:
Một ITP hiệu quả giúp giảm thiểu việc phải làm lại, đảm bảo tuân thủ, cải thiện độ tin cậy và xây dựng niềm tin với khách hàng. Nó cũng hỗ trợ an toàn bằng cách xác minh rằng tất cả các mối hàn đều đáp ứng các tiêu chuẩn về tính toàn vẹn về kết cấu và áp suất.

Những ITP hàn tốt nhất là những ITP không chỉ chi tiết mà còn được truyền đạt tốt và tích hợp với các đội ngũ tại công trường. Nó không chỉ là một tài liệu mà còn là một lộ trình chất lượng.

#Welding #ITP #QualityControl #Inspection #Fabrication #ASME #QAQC #Construction #ProjectManagement #WeldingEngineering

Hàn, ITP, Kiểm soát Chất lượng, Kiểm tra, Chế tạo, ASME, QAQC, Xây dựng, Quản lý Dự án, Kỹ thuật Hàn

(St.)

Kỹ thuật

Tốc độ tưới nước cho nhu cầu làm mát trong tình huống tiếp xúc với hỏa hoạn

11/08/2025 08:34 18

Tốc độ tưới nước cho nhu cầu làm mát trong tình huống tiếp xúc với hỏa hoạn

Tốc độ tưới nước để làm mát trong các tình huống tiếp xúc với hỏa hoạn liên quan đến việc sử dụng vòi phun nước hoặc dòng nước có kiểm soát để giảm nhiệt độ của cấu trúc, nhiên liệu hoặc thiết bị tiếp xúc với lửa, do đó giúp hạn chế sự lan rộng của đám cháy, hư hỏng cấu trúc và giải phóng nhiệt.

Những điểm chính bao gồm:

Phun nước áp dụng cho các bộ phận kết cấu tiếp xúc với lửa (ví dụ: dầm thép) tạo ra sự sụt giảm nhiệt độ đột ngột trong vòng 10 đến 15 giây, sau đó giảm thêm chậm lại đáng kể. Hiệu ứng làm mát này làm giảm tiếp xúc với nhiệt và giúp duy trì tính toàn vẹn của cấu trúc trong quá trình dập lửa.
Ứng dụng nước bên ngoài (EWA) liên quan đến việc chiếu các dòng nước vào vỏ đang cháy từ bên ngoài để hấp thụ nhiệt năng, cải thiện điều kiện bên trong khoang chữa cháy ngay cả khi nước không trực tiếp tiếp cận nhiên liệu đang cháy. Nó hiệu quả nhất khi nước đến nhiên liệu, làm gián đoạn quá trình nhiệt phân và giảm giải phóng nhiệt và sản xuất khí cháy.
Trong các tình huống phòng cháy chữa cháy như trang trại bể chứa hoặc cơ sở lưu trữ, hệ thống làm mát bằng nước hoạt động bằng cách hấp thụ nhiệt từ các bề mặt tiếp xúc với lửa để ngăn chặn sự leo thang và bảo vệ các bể chứa hoặc thiết bị lân cận. Tỷ lệ sử dụng nước để làm mát được tiêu chuẩn hóa trong một số hướng dẫn nhất định (ví dụ: API khuyến nghị khoảng 10,2 lít/phút mỗi mét vuông đối với các bể tiếp xúc với lửa).
Đối với nhân viên chữa cháy, ngâm nước (ví dụ: ngâm tay và cẳng tay hoặc ngâm nhiều đoạn) được sử dụng như một phương pháp làm mát sau khi tiếp xúc với nhiệt, để nhanh chóng giảm nhiệt độ cơ thể và cải thiện độ an toàn và hiệu quả vận hành. Các phương pháp này khác với ứng dụng nước cấu trúc nhưng rất quan trọng trong bối cảnh tiếp xúc với hỏa hoạn.
Hiệu quả của việc làm mát bằng nước phụ thuộc vào các yếu tố như vị trí vòi phun, áp suất nước, góc phun, tốc độ dòng chảy và nước đến nhiên liệu đang cháy hay chỉ làm mát bề mặt.

Trong thực tiễn công nghiệp và chữa cháy, các kỹ thuật và tốc độ sử dụng nước thích hợp là rất quan trọng để đạt được khả năng làm mát hiệu quả trong các tình huống tiếp xúc với hỏa hoạn, cho dù làm mát cấu trúc, nhiên liệu hay cá nhân.

Tốc độ tưới nước:
Tốc độ tưới nước 0,1 gallon mỗi phút trên mỗi foot vuông là đủ cho nhu cầu làm mát trong nhiều tình huống tiếp xúc với hỏa hoạn. Nếu có lo ngại hoặc nguy cơ tàu bị ngọn lửa bao trùm hoàn toàn do vị trí, cấu hình đường ống, hoặc thiết kế ngăn tràn hoặc thoát nước, cần cung cấp thêm các luồng làm mát, hoặc tăng lưu lượng nước lên 0,25 gallon/phút/foot vuông.

Lưu lượng nước cao hơn mức tối thiểu 0,1 gallon/phút/foot vuông cũng có thể được yêu cầu nếu một phần đáng kể của một bên tàu bị ngọn lửa trực tiếp tác động. Lưu lượng nước cần thiết nên được xác định theo từng trường hợp cụ thể, sử dụng các kịch bản “tái tiếp xúc” thực tế.

Ba tình huống khẩn cấp “tái tiếp xúc” cơ bản cần được xem xét đặc biệt:

1. Tiếp xúc với nhiệt bức xạ và không tiếp xúc với ngọn lửa => 0-0,1 gpm/ft²
2. Tiếp xúc với “tái tiếp xúc” có tiếp xúc với ngọn lửa trực tiếp => 0,1-0,25 gpm/ft²
3. Tiếp xúc với lửa phun tốc độ cao => 250-500 gpm tại điểm tiếp xúc của tia phun.

gpm/ft2 = gallon mỗi phút trên mỗi foot vuông.
gpm = gallon mỗi phút.
…

#ProcessSafety #LGP #bleve #LPGFire #WaterSpray #DelugeSystem #testing #RealTest

An toàn quy trình, LGP, bleve, chữa cháy LPG, Phun nước, Hệ thống Deluge, thử nghiệm, Thử nghiệm thực tế
…
https://t.me/safeprocess
https://lnkd.in/eYDZp5_q

(St.)

Kỹ thuật

Hệ thống bọt khí nén (CAF)

09/08/2025 11:27 31

Hệ thống bọt khí nén (CAF)

Hệ thống bọt khí nén RFC CAFS Cube – YouTube

Thử nghiệm bọt khí nén (CAF) VS nước bọt UL162 – YouTube

Hệ thống bọt khí nén (CAFS): Chữa cháy hiệu quả cho môi trường phức tạp!

Hệ thống bọt khí nén (CAFS) là một công nghệ chữa cháy trộn nước, bọt cô đặc và khí nén (hoặc nitơ) dưới áp suất để tạo ra bọt chống cháy. Bọt này hiệu quả hơn so với nước đơn lẻ vì nó che phủ ngọn lửa để dập tắt nó, cách nhiệt để giảm nhiệt và ngăn oxy tiếp thêm nhiên liệu cho lửa, tấn công đồng thời nhiều khía cạnh của tứ diện lửa.

Các tính năng chính của CAFS bao gồm:

Các thành phần như nguồn nước, bể cô đặc bọt, hệ thống tỷ lệ bọt, buồng trộn, máy nén khí quay và bộ điều khiển để đảm bảo hỗn hợp không khí, nước và bọt cô đặc thích hợp.
Khả năng tạo ra các độ nhất quán bọt khác nhau từ rất khô đến ướt bằng cách kiểm soát tỷ lệ không khí trên dung dịch, cho phép phản ứng phù hợp cho các tình huống cháy khác nhau (ví dụ: bọt khô để dập tắt hơi và cháy đất hoang, bọt ướt cho đám cháy kết cấu).
Các thiết bị khép kín có thể lưu trữ khí nén hoặc nitơ để bơm vào dung dịch bọt, cho phép triển khai nhanh chóng mà không cần lực đẩy bên ngoài.
Bong bóng bọt bám vào bề mặt và thấm lửa sâu hơn so với nước hoặc bọt tiêu chuẩn, cải thiện khả năng cách nhiệt và hiệu quả dập lửa.
Thử nghiệm cho thấy CAFS có thể dập tắt đám cháy nhanh hơn và ít nước và bọt cô đặc hơn đáng kể so với các hệ thống bọt thông thường, tăng hiệu quả và giảm thiệt hại.

Các ứng dụng của CAFS trải dài từ chữa cháy kết cấu và các mối nguy hiểm công nghiệp đến các đường dây cứu hỏa vùng đất hoang dã và các môi trường đặc biệt như giàn khoan dầu ngoài khơi, sân bay và sân bay trực thăng. Hệ thống có thể tự động hoặc thủ công và có nhiều kích cỡ khác nhau, từ thiết bị di động đến lắp đặt cố định lớn.

Tóm lại, CAFS tăng cường khả năng chữa cháy bằng cách cung cấp bọt truyền khí nén giúp cải thiện hiệu quả dập lửa thông qua khả năng bám dính, cách nhiệt và loại trừ oxy vượt trội so với các phương pháp nước hoặc bọt truyền thống.

𝗕𝗲𝗻𝗲𝗳𝗶𝘁𝘀 𝗼𝗳 𝗖𝗼𝗺𝗽𝗿𝗲𝘀𝘀𝗲𝗱 𝗔𝗶𝗿 𝗙𝗼𝗮𝗺 (𝗖𝗔𝗙) 𝗦𝘆𝘀𝘁𝗲𝗺𝘀:
Những lợi ích của hệ thống chữa cháy đường ống cố định CAF, điều đã thúc đẩy các nhà nghiên cứu và nhà sản xuất phát triển hệ thống, có thể thấy rõ từ góc độ chữa cháy, kinh tế và làm sạch.

𝗖𝗔𝗙 𝗱𝗶𝘀𝗰𝗵𝗮𝗿𝗴𝗲 𝗿𝗲𝗮𝗰𝗵𝗲𝘀 𝘁𝗵𝗲 𝗳𝗶𝗿𝗲:

Động lượng phân phối CAF cao, kết hợp với sức mạnh của các bong bóng bọt, cho phép CAF thâm nhập hiệu quả vào đám cháy, giúp việc dập tắt đám cháy nhanh hơn.

𝗣𝗿𝗼𝗱𝘂𝗰𝗲𝘀 𝗮 𝘂𝗻𝗶𝗳𝗼𝗿𝗺 𝗳𝗼𝗮𝗺 𝗼𝗳 𝘃𝗲𝗿𝘆 𝘀𝗺𝗮𝗹𝗹, 𝘀𝘁𝗿𝗼𝗻𝗴:

CAF cải thiện thời gian thoát bọt và khả năng ngăn hơi nhiên liệu tốt hơn. Thời gian cháy lại tốt hơn nhiều với CAF giúp kéo dài khả năng chống cháy sau khi bọt đã được xả ra.

𝗣𝗿𝗼𝗱𝘂𝗰𝗲𝘀 𝗮 𝗳𝗼𝗮𝗺 𝗯𝗹𝗮𝗻𝗸𝗲𝘁 𝘁𝗵𝗮𝘁 𝗼𝗳𝗳𝗲𝗿𝘀 𝗯𝗲𝘁𝘁𝗲𝗿 𝘁𝗵𝗲𝗿𝗺𝗮𝗹 𝗿𝗮𝗱𝗶𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻 𝗽𝗿𝗼𝘁𝗲𝗰𝘁𝗶𝗼𝗻:

Chăn CAF giữ nguyên vị trí trong thời gian dài trên nhiên liệu và bám dính vào các bề mặt thẳng đứng, trong cả hai trường hợp đều mang lại khả năng bảo vệ nhiệt tốt cho nhiên liệu khỏi tiếp xúc với lửa.

ƯU ĐIỂM CỦA HỆ THỐNG CAF:
Hệ thống CAF giảm đáng kể lượng hơi nước sinh ra trong quá trình chữa cháy, đảm bảo tầm nhìn rất tốt bên trong khu vực nguy hiểm.

Mật độ thiết kế 0,04 gpm/sq ft cho CAF chỉ đại diện cho Chỉ bằng 25% nhu cầu nước cho hệ thống phun nước bọt-nước tiêu chuẩn với mật độ thiết kế 0,16 gpm/sq ft. Đối với các mối nguy hiểm Loại B, nồng độ bọt (AFFF) chỉ là 2%, do đó giảm nồng độ bọt đi một phần ba. Kết hợp với lưu lượng nước giảm, tổng lượng bọt cô đặc được sử dụng chỉ bằng một phần sáu so với các hệ thống phun nước bọt truyền thống. Ở những nơi nguồn cung cấp nước hiện có bị hạn chế hoặc cần cung cấp nguồn nước mới, lượng dung dịch bọt cần thiết cho hệ thống CAF ít hơn có thể mang lại lợi thế kinh tế so với các hệ thống phun nước bọt-nước thông thường.

𝗘𝗮𝘀𝗶𝗲𝗿 𝗰𝗹𝗲𝗮𝗻-𝘂𝗽 𝗮𝗳𝘁𝗲𝗿 𝗮𝗳𝗶𝗿𝗲:

Hệ thống CAF sử dụng ít nước và bọt hơn đáng kể, đòi hỏi ít hệ thống thoát nước và xử lý nước hơn sau hỏa hoạn.

Đọc thêm: https://lnkd.in/eYpaZFES

TừSIRON, Phòng cháy chữa cháy-Fire Protection
…
#ProcessSafety #FireProtection #CAFS #NFPA11 #ClassBFire #FoamFireSuppression #SafetyEngineering

An toàn quy trình, Phòng cháy chữa cháy, CAFS, NFPA 11, Cháy loại B, Chữa cháy bằng bọt, Kỹ thuật an toàn
…
Join Our Safe Process Community 🌿
𝗢𝗻 𝗧𝗲𝗹𝗲𝗴𝗿𝗮𝗺 https://t.me/safeprocess
𝗢𝗻 𝗪𝗵𝗮𝘁𝘀𝗔𝗽𝗽 https://lnkd.in/eYDZp5_q
𝗢𝗻 𝗟𝗶𝗻𝗸𝗲𝗱𝗜𝗻 https://lnkd.in/enedbJjD

(St.)

Kỹ thuật

Nứt trong quá trình hàn – vai trò tiềm ẩn của tạp chất vật liệu

09/08/2025 08:30 34

Nứt trong quá trình hàn – vai trò tiềm ẩn của tạp chất vật liệu

Nứt trong quá trình hàn bị ảnh hưởng đáng kể bởi các tạp chất vật liệu như lưu huỳnh, phốt pho, hydro và các nguyên tố hợp kim khác, tạo ra các điểm yếu và thúc đẩy sự hình thành vết nứt trong mối hàn. Lưu huỳnh và phốt pho có xu hướng tạo thành các hợp chất có điểm nóng chảy thấp dọc theo ranh giới hạt, làm giảm sự kết dính và dẫn đến các vết nứt nóng trong quá trình đông đặc. Hydro bị mắc kẹt trong kim loại hàn hoặc vật liệu cơ bản tạo ra áp suất bên trong cao có thể gây ra các vết nứt lạnh sau khi hàn. Những tạp chất này can thiệp vào cấu trúc vi mô của mối hàn, làm tăng tính nhạy cảm với các loại vết nứt khác nhau bao gồm vết nứt nóng, vết nứt do hydro gây ra, vết nứt hóa lỏng và vết nứt nóng lại.

Những điểm chính về vai trò của tạp chất trong nứt:

Cracking nóng (vết nứt đông đặc và hóa lỏng): Xảy ra ở nhiệt độ cao trong quá trình đông đặc mối hàn. Các tạp chất như lưu huỳnh và phốt pho tạo thành các màng giữa các hạt làm suy yếu ranh giới và tạo điều kiện cho các vết nứt dưới ứng suất kéo do co ngót.
Các vết nứt do hydro gây ra: Độ ẩm hoặc ô nhiễm trong điện cực, kim loại cơ bản hoặc môi trường giới thiệu hydro, tích tụ và tác dụng áp suất bên trong, gây ra các vết nứt chậm trễ ngay cả sau khi làm mát.
Xé và làm nóng các vết nứt bằng Lamellar: Lưu huỳnh cao và các tạp chất khác làm giảm độ dẻo dai của vật liệu và làm cho ranh giới hạt dễ bị nứt trong quá trình xử lý nhiệt tiếp theo.
Quy trình lựa chọn vật liệu và hàn: Vật liệu sạch hơn với mức độ tạp chất được kiểm soát, bảo quản đúng cách và làm khô vật tư tiêu hao giúp ngăn ngừa các vết nứt liên quan đến tạp chất. Sử dụng kim loại phụ thích hợp, kiểm soát nhiệt đầu vào và xử lý nhiệt trước / sau hàn là rất quan trọng để giảm thiểu nứt.

Do đó, các tạp chất đóng một vai trò ẩn nhưng quan trọng trong các vết nứt hàn bằng cách làm suy yếu ranh giới hạt, gây ra áp suất bên trong và thay đổi tính chất nhiệt / cơ học dẫn đến sự bắt đầu và lan truyền vết nứt trong mối hàn và vùng ảnh hưởng nhiệt. Độ tinh khiết của vật liệu, kỹ thuật hàn và kiểm soát quy trình thích hợp là điều cần thiết để giảm những rủi ro này.

Nghiên cứu điển hình: Nứt trong quá trình hàn – Vai trò tiềm ẩn của tạp chất vật liệu

Trong một công việc chế tạo gần đây, chúng tôi đã tuân thủ tất cả các bước kiểm tra tiêu chuẩn sau khi nhận vật liệu:

✅ Đã xem xét Giấy chứng nhận Kiểm tra Vật liệu (MTC)
✅ Đã kiểm tra kích thước
✅ Đã tiến hành Kiểm tra Trực quan (VT)
✅ Đã thực hiện quét UT
✅ Đã xác minh thành phần hóa học thông qua PMI

Sau đó, chúng tôi tiến hành lắp đặt bích cổ hàn và bộ giảm đồng tâm theo WPS và các quy tắc gia công.

⚠️ Sự cố bất ngờ:
Trong quá trình hàn nóng, nhiều vết nứt xuất hiện.

Kết quả điều tra:

Quy trình hàn và các thông số đã chính xác. Nguyên nhân thực sự? Tạp chất vật liệu.

Bộ giảm bị nứt (CS theo ASTM A234) có hàm lượng Lưu huỳnh (S) và Phốt pho (P) cao, gây ra nứt hóa lỏng ở Vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ) gần đường nóng chảy.

Ở nhiệt độ đỉnh cao, S & P tách ra thành ranh giới hạt. Các hạt austenit lớn (do nhiệt đầu vào cao) đồng nghĩa với việc ít ranh giới hơn, tập trung các tạp chất này và làm tăng khả năng nứt.

📌 Bài học kinh nghiệm:

Luôn kiểm tra hàm lượng tạp chất — không chỉ thành phần hóa học cơ bản — đặc biệt là đối với các mối hàn quan trọng.

Thực hành tốt nhất: S & P mỗi loại < 0,010% (chấp nhận được < 0,015%).

Kiểm soát nhiệt lượng đầu vào để giảm sự thô hóa hạt HAZ.

Lưu ý về Tiêu chuẩn: ASTM A234 áp dụng cho phụ kiện thép hợp kim và thép hợp kim cho ứng dụng nhiệt độ trung bình/cao — nhưng việc đáp ứng tiêu chuẩn không đảm bảo khả năng hàn tối ưu nếu mức độ tạp chất gần giới hạn trên.

Hàn không phải lúc nào cũng là nguyên nhân — đôi khi, vấn đề bắt đầu từ rất lâu trước khi hồ quang được tạo ra.

#WeldingInspection #Metallurgy #WeldingDefects #AssetIntegrity #Fabrication

Kiểm tra Hàn, Luyện kim, Khuyết tật Hàn, Tính toàn vẹn của tài sản, Chế tạo

(St.)

Kỹ thuật

Tiêu chuẩn HOIS-RP-103

09/08/2025 08:09 68

Tiêu chuẩn HOIS-RP-103

Tiêu chuẩn HOIS-RP-103 là một thực hành được khuyến nghị cho Kiểm tra không xâm nhập (NII) của bình chịu áp lực, cung cấp một cách tiếp cận có cấu trúc, có hệ thống để đánh giá, lập kế hoạch, thực hiện và đánh giá NII như một giải pháp thay thế hiệu quả cho Kiểm tra trực quan nội bộ (IVI) truyền thống. Nó nhấn mạnh các chiến lược kiểm tra dựa trên rủi ro với các yêu cầu về hiệu suất và phạm vi được định lượng, đơn giản hóa việc lựa chọn kỹ thuật và xác định mức độ phù hợp để đảm bảo tính toàn vẹn mà không cần vào tàu.

Các khía cạnh chính của HOIS-RP-103 bao gồm:

Quy trình bốn giai đoạn: đánh giá, phát triển phạm vi công việc, thực hiện kiểm tra và đánh giá.
Một cách tiếp cận khách quan, định lượng đối với chiến lược và phạm vi kiểm tra.
Hướng dẫn về thời điểm NII có thể thay thế IVI một cách an toàn.
Yêu cầu về năng lực và tài liệu của người vận hành.
Nội dung kỹ thuật mở rộng bao gồm kiểm tra tàu ốp và thiết kế để kiểm tra.
Tập trung vào việc giảm thiểu rủi ro bằng cách tránh xâm nhập không gian hạn chế và cho phép kiểm tra trong quá trình hoạt động bình thường.
Được phát triển với sự hợp tác của các nhà khai thác ngành, nhà cung cấp dịch vụ kiểm tra và cơ quan quản lý, nó hiện được coi là một khuôn khổ hàng đầu trên toàn cầu và được hỗ trợ bởi các ghi chú hướng dẫn chi tiết (HOIS-G-103) và các ví dụ thực tế để tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện.

Ban đầu phát triển từ DNV-RP-G103, phiên bản năm 2020 đã khôi phục HOIS là cơ quan xuất bản, phản ánh khả năng dẫn đầu về kỹ thuật và sự phù hợp với nhu cầu của ngành, đồng thời giữ cho tài liệu có thể truy cập miễn phí cho người dùng.

Tóm lại, HOIS-RP-103 cung cấp khung kỹ thuật và thủ tục cần thiết để áp dụng các kỹ thuật không phá hủy tiên tiến một cách đáng tin cậy và an toàn trong kiểm tra bình chịu áp lực, giảm rủi ro và nâng cao hiệu quả hoạt động cho các tài sản có nguy cơ cao.

Liệu có thể đảm bảo tính toàn vẹn của thiết bị mà không cần mở thiết bị để kiểm tra không? Tiêu chuẩn HOIS-RP-103, thay thế tiêu chuẩn DNV-RP-G103 vào năm 2020, cho chúng ta biết rằng điều đó là có thể… nhưng không phải là không có phương pháp luận nghiêm ngặt.

Trong một môi trường mà mỗi lần ngừng hoạt động của nhà máy đều đồng nghĩa với những tổn thất đáng kể, nhiều thiết bị vẫn tiếp tục được mở thiết bị thường xuyên… mà không nhất thiết là quyết định tốt nhất.

Tiêu chuẩn HOIS-RP-103 đề xuất một giải pháp thay thế ngày càng mang tính chiến lược: kiểm tra không xâm lấn (NII), tức là đánh giá tình trạng bên trong của tài sản mà không phá vỡ sự giới hạn hoặc làm gián đoạn hoạt động của nó.

Nhưng đây không phải là một cuộc kiểm tra siêu âm hay X-quang đơn giản. Theo tiêu chuẩn này, NII chỉ có thể thay thế (hoặc hoãn) một cuộc kiểm tra nội bộ nếu nó đáp ứng một loạt các điều kiện kỹ thuật và rủi ro rất khắt khe.

Trong số những khía cạnh quan trọng nhất của tiêu chuẩn là:
* Độ tin cậy trong việc dự đoán các cơ chế hư hỏng và vị trí của chúng
* Hiệu quả của các cuộc kiểm tra trước đó
* Mức độ nghiêm trọng và tốc độ xuống cấp dự kiến
* Phân loại CRA (Đánh giá Rủi ro Ăn mòn) từ Cấp độ 1 (cơ bản) đến Cấp độ 4 (được xác nhận bằng kiểm tra), điều này lý giải việc lựa chọn NII làm phương án thay thế.

Một thông điệp rõ ràng: nếu cuộc kiểm tra không đáp ứng các tiêu chí về kế hoạch, phạm vi hoặc chất lượng, rủi ro sẽ không được quản lý và phải sử dụng IVI (Kiểm tra Trực quan Nội bộ).

Tại sao phương pháp này lại quan trọng?

Bởi vì nó cho phép:
* Giảm thiểu rủi ro bằng cách tránh tiếp cận các không gian hạn chế
* Rút ngắn thời gian ngừng hoạt động của nhà máy
* Đánh giá tài sản mà không cần dừng quy trình
* Ra quyết định dựa trên rủi ro, không phải thông thường

HOIS-RP-103 không chỉ là một hướng dẫn khác. Đây là lộ trình chuyển đổi hoạt động kiểm tra thành một công cụ quản lý rủi ro và kinh doanh.

Tổ chức của bạn đã đánh giá tiềm năng áp dụng NII theo tiêu chuẩn này chưa? Hay bạn vẫn đang mở thiết bị theo thói quen mà không xem xét liệu nó có thực sự cần thiết hay không?

Tôi sẽ đọc ý kiến của bạn trong phần bình luận.

Lưu ý: Tài liệu này đã được thay thế bằng phiên bản cập nhật có tên HOIS RP 103 (phiên bản 2020), do liên đoàn công nghiệp HOIS xuất bản (do ESR Technology lưu trữ), bao gồm nhiều cải tiến về mặt định lượng, mức độ tuân thủ mới, phương pháp tiếp cận tinh chỉnh hơn đối với phạm vi kiểm tra và các tiêu chí bổ sung cho việc sử dụng kiểm tra không xâm lấn.

https://lnkd.in/e_SatyCs

#IntegridadMecánica #InspecciónNoIntrusiva #GestiónDeRiesgo #RBI

Tính toàn vẹn cơ học, Kiểm tra không xâm lấn, Quản lý rủi ro, RBI

(St.)

Kỹ thuật

Phiếu đánh giá ăn mòn

08/08/2025 17:28 28

Phiếu đánh giá ăn mòn

Phiếu ăn mòn là dải kim loại hoặc mẫu được sử dụng để theo dõi và ước tính định lượng tốc độ ăn mòn xảy ra bên trong hệ thống như đường ống, thiết bị xử lý hoặc hệ thống nước. Chúng được làm bằng kim loại phù hợp hoặc gần giống với vật liệu của thiết bị để cung cấp dấu hiệu thực tế về sự ăn mòn.

Các chi tiết chính về phiếu ăn mòn bao gồm:

Chúng là những dải hoặc mảnh kim loại được sản xuất chính xác với trọng lượng và kích thước đã biết để cho phép kiểm tra chính xác sau khi tiếp xúc với môi trường ăn mòn.
Phiếu ăn mòn thường được tiếp xúc trong hệ thống trong một khoảng thời gian cố định (ví dụ: 30, 60, 90 hoặc 120 ngày) với môi trường ăn mòn và sau đó được loại bỏ để phân tích.
Tốc độ ăn mòn được xác định bằng cách đo mức giảm trọng lượng của phiếu giảm giá trong thời gian tiếp xúc và chuyển đổi nó thành giá trị tốc độ ăn mòn (ví dụ: mils mỗi năm hoặc MPY).
Phiếu ăn mòn cung cấp cả dữ liệu định lượng về tốc độ ăn mòn và các chỉ báo trực quan định tính về loại ăn mòn xảy ra.
Chúng thường được lắp đặt trong giá đỡ bên trong các vòng nước hoặc đường ống và có thể phát hiện sự ăn mòn chung nhưng có thể bỏ sót các vấn đề cục bộ như ăn mòn dưới cặn nếu không được đặt thích hợp.
Phiếu ăn mòn có thể được sử dụng như một phần của chương trình giám sát và giảm thiểu ăn mòn rộng hơn trong các ngành công nghiệp như dầu khí, xử lý nước và xử lý hóa chất, nơi ngăn ngừa các hỏng hóc liên quan đến ăn mòn là rất quan trọng.

Tóm lại, phiếu ăn mòn đóng vai trò là một cách đơn giản, tiết kiệm chi phí và đáng tin cậy để theo dõi tính ăn mòn bên trong của hệ thống, đánh giá sự xuống cấp của vật liệu và hướng dẫn các biện pháp kiểm soát ăn mòn.

🔍 Phiếu ăn mòn là gì?
Lấy cảm hứng từ thực tế, đây là những phiếu ăn mòn, công cụ đơn giản nhưng mạnh mẽ được sử dụng để đánh giá tốc độ ăn mòn trong đường ống, bình chứa và hệ thống quy trình.
📌 Phiếu ăn mòn là gì?
Phiếu ăn mòn là một mẫu kim loại nhỏ được lắp đặt trong hệ thống để mô phỏng quá trình tiếp xúc thời gian thực với môi trường quy trình. Sau một khoảng thời gian xác định, mẫu sẽ được lấy ra và phân tích về độ sụt trọng lượng, rỗ và hành vi ăn mòn nói chung. Dữ liệu này rất cần thiết để đánh giá tính toàn vẹn của hệ thống và lập kế hoạch bảo trì phòng ngừa.

🛠 Ứng dụng:
· Giám sát ăn mòn bên trong hệ thống dầu khí và nước
· Đánh giá chất ức chế ăn mòn
· Lựa chọn vật liệu và xác nhận hiệu suất
· Tuân thủ các chương trình toàn vẹn tài sản
📚 Các tiêu chuẩn chính để đánh giá phiếu ăn mòn:
· NACE RP 0775 – Chuẩn bị và lắp đặt phiếu ăn mòn
· ASTM G1 – Thực hành tiêu chuẩn về chuẩn bị, làm sạch và đánh giá mẫu thử ăn mòn
· ASTM G4 – Hướng dẫn tiêu chuẩn về thực hiện các thử nghiệm phiếu ăn mòn trong các ứng dụng thực địa (Đã rút lại năm 2023)
Giám sát ăn mòn không chỉ là một nhiệm vụ kỹ thuật, mà còn là một phần quan trọng của quản lý tài sản bền vững.

#CorrosionMonitoring #AssetIntegrity #NACE #ASTM #OilAndGas #CorrosionPrevention #Inspection #IntegrityManagement #MaterialsEngineering

Giám sát Ăn mòn, Tính toàn vẹn Tài sản, NACE, ASTM, Dầu khí, Phòng chống Ăn mòn, Kiểm tra, Quản lý Tính toàn vẹn, Kỹ thuật Vật liệu

(St.)

Kỹ thuật

Phương pháp và quy trình sửa chữa cánh tuabin

08/08/2025 13:47 25

Phương pháp và quy trình sửa chữa cánh tuabin

Tự động sửa chữa cánh tuabin – YouTube

Sửa chữa nhanh nhất cấu trúc laminate của cánh tuabin gió với Sikadur® Blade Repair Kit

Cách sửa chữa cánh tuabin gió: Hướng dẫn từng bước – YouTube

Các phương pháp và quy trình sửa chữa cánh tuabin chủ yếu liên quan đến kiểm tra, chuẩn bị bề mặt, lựa chọn vật liệu và các kỹ thuật sửa chữa cụ thể phù hợp với loại và mức độ nghiêm trọng của hư hỏng.

Dưới đây là các phương pháp và quy trình sửa chữa chính thường được sử dụng cho cánh tuabin:

Kiểm tra: Bước đầu tiên liên quan đến kiểm tra trực quan và kiểm tra không phá hủy kỹ lưỡng (siêu âm, dòng điện xoáy, chụp nhiệt) để xác định vị trí và đánh giá mức độ thiệt hại, thường được hỗ trợ bởi máy bay không người lái cho các khu vực khó tiếp cận.
Chuẩn bị: Làm sạch khu vực bị hư hỏng, loại bỏ bất kỳ lớp vật liệu bị tổn thương nào như sơn gel, sơn, laminate hoặc lõi xốp để chuẩn bị cho bề mặt sửa chữa. Điều này bao gồm đánh dấu ranh giới thiệt hại (thường là 100 mm ngoài thiệt hại) và mài các lớp hư hỏng một cách cẩn thận.
Kỹ thuật sửa chữa:
- External Patch Repair: Áp dụng các lớp composite bổ sung trên bên ngoài lưỡi dao cho các khu vực hư hỏng mỏng; có thể ảnh hưởng đến các đặc tính khí động học.
- Scarf Patch: Loại bỏ các tấm laminate bị hư hỏng theo hình dạng thuôn nhọn và liên kết một miếng dán có hình dạng tương tự, cứng (đã đóng rắn trước) hoặc mềm (prepreg đã đóng rắn tại chỗ), giúp phục hồi khí động học tốt hơn và tính toàn vẹn của cấu trúc.
- Phương pháp hàn: Được sử dụng cho tổn thất cạnh, vết nứt hoặc xói mòn cục bộ từ nhỏ đến trung bình bằng cách làm sạch khu vực hư hỏng và loại bỏ oxit và rễ vết nứt trước khi hàn.
- Hand Layup and Vacuum Infusion: Đối với hư hỏng lõi laminate hoặc bọt bên ngoài, các kỹ thuật viên thi công nhựa và laminate bằng cách sử dụng quy trình truyền tay hoặc truyền chân không, sau đó đóng rắn.
- Trailing Edge và Leading Edge: Các quy trình đặc biệt giải quyết hư hỏng do xói mòn và răng cưa, bao gồm đánh dấu, mài, kiểm tra khí hậu và cố định cẩn thận để khôi phục hiệu suất cấu trúc và khí động học của lưỡi dao.
Kiểm soát chất lượng: Trong suốt quá trình sửa chữa, việc kiểm tra nhiệt độ, độ ẩm và độ cứng của vật liệu là điều cần thiết. Hướng của lưỡi dao trước và sau khi sửa chữa được theo dõi bởi các thiết bị con lắc để đảm bảo căn chỉnh.
Thay thế: Các hư hỏng nghiêm trọng vượt quá giới hạn có thể sửa chữa có thể yêu cầu thay thế cánh tuabin.

Sự kết hợp của các phương pháp này đảm bảo độ bền, hiệu quả khí động học và tính toàn vẹn cấu trúc của cánh tuabin, giảm thời gian ngừng hoạt động và chi phí bảo trì trong hoạt động của tuabin gió.

🔧 1、Các phương pháp và quy trình sửa chữa phổ biến cho cánh tuabin
1. Sửa chữa hàn
Tốt nhất cho: Mất cạnh từ nhẹ đến trung bình, nứt, xói mòn cục bộ
Quy trình:
Làm sạch khu vực bị hư hỏng và loại bỏ oxit và gốc vết nứt
Hàn bằng que hàn cùng loại vật liệu (ví dụ: hàn TIG hoặc hàn laser)
Thực hiện xử lý nhiệt sau hàn hoặc ủ cục bộ
Gia công lại hoặc mài để khôi phục lại hình dạng ban đầu
🔹Ưu điểm: Chắc chắn, phục hồi tính toàn vẹn của cấu trúc
🔹Nhược điểm: Cần kiểm soát nhiệt chính xác để tránh hư hỏng cấu trúc vi mô

2. Sửa chữa vá (Phương pháp phủ)
Tốt nhất cho: Hư hỏng cạnh vừa phải, các khu vực không quan trọng
Quy trình:
Gia công khu vực bị hư hỏng để tạo ra Ghế phẳng
Sản xuất miếng vá thép không gỉ vừa vặn theo yêu cầu
Gắn miếng vá bằng bu lông, đinh tán, miếng chèn đuôi én hoặc keo dán
Mài và định hình để khôi phục hình dạng khí động học
🔹Ưu điểm: Đơn giản, không có vùng ảnh hưởng nhiệt
🔹Nhược điểm: Chỉ áp dụng cho lưỡi dao không có tốc độ cao; Độ bền lâu dài khác nhau

3. Phun phủ kim loại lạnh/nóng
Tốt nhất cho: Xói mòn nhẹ hoặc ăn mòn bề mặt
Quy trình:
Phun mài mòn bề mặt để tăng độ bám dính
Sử dụng vòi phun tốc độ cao để phun bột kim loại (ví dụ: Ni, Cr) lên bề mặt
Đánh bóng và định hình lại sau khi phủ
🔹Ưu điểm: Độ chính xác cao, không bị biến dạng nhiệt
🔹Nhược điểm: Chỉ phù hợp để phục hồi bề mặt

4. Thay lưỡi dao
Tốt nhất cho: Hư hỏng nặng, gãy hoặc nứt gần chân
Quy trình:
Tháo lưỡi dao bị hỏng khỏi rô-tơ (kiểu đuôi én hoặc hàn)
Lắp lưỡi dao mới có thông số kỹ thuật giống hệt
Thực hiện cân bằng động và cố định đúng cách
🔹Ưu điểm: Độ tin cậy cao nhất, khôi phục hiệu suất đầy đủ
🔹Nhược điểm: Chi phí cao và thời gian hoàn thiện lâu hơn

5. Mài và định hình lại
Tốt nhất cho: Xói mòn nhẹ, gờ hoặc hiệu chỉnh mất cân bằng
Quy trình:
Sử dụng dụng cụ mài thủ công hoặc CNC để làm mịn các cạnh
Duy trì đường viền khí động học nhất quán
Thường được sử dụng như bước hoàn thiện sau khi sửa chữa các hạng mục khác

(St.)

Kỹ thuật

Khớp nối Metaflex DBSE

08/08/2025 13:17 63

Khớp nối Metaflex DBSE

Khớp nối Metaflex DBSE là một loại khớp nối đĩa linh hoạt được thiết kế cho dịch vụ từ nhẹ đến trung bình trên một loạt các tốc độ hoạt động. Nó là một phần của dòng khớp nối Metaflex, có các khớp nối kiểu liên kết cứng xoắn được làm từ kim loại hoặc thép không gỉ, cung cấp khả năng chống bụi bẩn, nhiệt độ và mài mòn cao, đồng thời không cần bảo trì. Khớp nối cho phép linh hoạt trong việc lắp ráp và tháo rời do thiết kế mô-đun của nó và có xếp hạng mô-men xoắn thường dao động từ 5 kNm đến 120 kNm, với các tùy chọn cho thiết kế đặc biệt và công suất cao hơn theo yêu cầu.

Thuật ngữ DBSE là viết tắt của Khoảng cách giữa các đầu trục, là một khía cạnh quan trọng trong việc lựa chọn khớp nối ảnh hưởng đến sự phù hợp và hiệu suất. Khớp nối Metaflex cung cấp các kích thước DBSE khác nhau để phù hợp với các tách trục khác nhau, với một số loại (như sê-ri 80 và các loại khác) cho phép công suất lỗ khoan đặc biệt hoặc DBSE dài hơn cho các ứng dụng cụ thể, bao gồm các tính năng phù hợp như đai ốc khóa hoặc cấu hình DBSE cao hơn.

Khớp nối Metaflex DBSE được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng công nghiệp như tuabin gió và kết nối động cơ với bánh răng, trong đó đường kính nhỏ và mômen quán tính khối lượng thấp góp phần truyền tải điện hiệu quả đồng thời thích ứng với sự sai lệch và dịch chuyển trục với các phần tử liên kết linh hoạt uốn cong được làm từ các vòng thép không gỉ nhiều lớp.

Tóm lại, Khớp nối Metaflex DBSE là khớp nối đĩa linh hoạt không cần bảo trì, có khả năng thích ứng cao, được tối ưu hóa cho nhiều thiết lập máy móc quay công nghiệp với chiều dài DBSE có thể tùy chỉnh để phù hợp với các yêu cầu về khoảng cách trục cụ thể.

Tìm hiểu về Khớp nối Metaflex DBSE: Tại sao việc duy trì DBSE lại quan trọng

Trong thiết bị quay, Khoảng cách giữa các Pod là một thông số quan trọng, đặc biệt đối với các khớp nối mềm hiệu suất cao như khớp nối đĩa Metaflex.

Tại sao DBSE lại quan trọng như vậy?
DBSE xác định vị trí lắp đặt chính xác của miếng đệm móc giữa các trục máy được kết nối.
DBSE đúng cách đảm bảo căn chỉnh chính xác, truyền mô-men xoắn tối ưu và giảm nguy cơ mài mòn sớm hoặc các vấn đề rung động.
Việc duy trì DBSE được chỉ định là điều cần thiết để đảm bảo độ linh hoạt được thiết kế và dễ dàng tháo/thay thế bộ phận đệm trong quá trình bảo trì và giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động.

Làm thế nào để đo DBSE?
Tại RASE Tech, chúng tôi sử dụng các công cụ đo lường chính xác và các phương pháp đã được chứng minh để xác minh và duy trì DBSE trong quá trình lắp đặt và bảo dưỡng. Quy trình bao gồm:
Vệ sinh và chuẩn bị đầu trục.
Sử dụng micromet bên trong đã hiệu chuẩn để đo chính xác khoảng cách giữa hai mặt của hai đầu trục (với các moay-ơ và miếng đệm đã đúng vị trí).
Kiểm tra chéo với bản vẽ và thông số kỹ thuật của nhà sản xuất để biết giá trị DBSE chính xác.
Dung sai ±0,1 mm là chấp nhận được giữa DBSE mong muốn và DBSE thực tế đạt được.
Đặc biệt đối với các máy có độ dao động trục cao, việc căn chỉnh rotor chính xác là rất quan trọng. Trong những trường hợp này, việc đo lường và duy trì DBSE chính xác là điều cần thiết để căn chỉnh đúng và vận hành đáng tin cậy.
Lưu lại kết quả đo lường trong các báo cáo căn chỉnh và vận hành để tham khảo trong tương lai.

Những lợi ích chính của việc duy trì DBSE chính xác:
Cải thiện độ tin cậy và thời gian hoạt động của thiết bị
Giảm nguy cơ hỏng hóc do móc hoặc ổ trục
Đơn giản hóa việc bảo trì và thay đổi miếng đệm
Duy trì căn chỉnh và giảm rung
Tuân thủ các khuyến nghị của OEM

RASE Tech chuyên lắp đặt khớp nối chính xác, căn chỉnh laser và kiểm tra DBSE cho tất cả các loại khớp nối đĩa mềm. Hãy để chúng tôi giúp bạn tối đa hóa độ tin cậy của thiết bị quay!

Bạn đã gặp phải vấn đề gì với DBSE chưa? Hãy chia sẻ phản hồi và trải nghiệm của bạn với khớp nối DBSE.

#metaflex #coupling #rasetech #alignment #axialfloat #flexiblecoupling

metaflex, khớp nối, rasetech, căn chỉnh, trục nổi, khớp nối linh hoạt

(St.)

Kỹ thuật

Phân tích Why-Why

08/08/2025 13:08 66

Phân tích Why-Why

Phân tích Tại sao-Tại sao, còn được gọi là kỹ thuật 5 Tại sao, là một phương pháp giải quyết vấn đề được sử dụng để xác định nguyên nhân gốc rễ của một vấn đề bằng cách liên tục đặt câu hỏi “Tại sao?” —thường là năm lần—cho đến khi nguyên nhân cơ bản được phát hiện. Phương pháp đặt câu hỏi lặp đi lặp lại này giúp theo dõi chuỗi nhân quả dẫn đến một vấn đề, cho phép thực hiện các biện pháp đối phó hiệu quả để ngăn chặn sự tái diễn.

Các khía cạnh chính và quy trình của Phân tích Tại sao-Tại sao bao gồm:

Nguồn gốc: Được phát triển bởi Sakichi Toyoda và được sử dụng rộng rãi trong Hệ thống sản xuất Toyota để phân tích nguyên nhân gốc rễ.
Mục đích: Vượt ra khỏi các triệu chứng và xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề để giải quyết và phòng ngừa hiệu quả.
Thủ tục:
1. Xác định rõ vấn đề.
2. Hỏi “Tại sao?” vấn đề đã xảy ra.
3. Đối với mỗi câu trả lời, hãy hỏi lại “Tại sao?” cho đến khi đạt được nguyên nhân gốc rễ (thường là khoảng năm lần lặp lại nhưng có thể nhiều hơn hoặc ít hơn tùy thuộc vào độ phức tạp của vấn đề).
4. Thực hiện các biện pháp đối phó dựa trên nguyên nhân gốc rễ để tránh tái diễn.
Ứng dụng: Được sử dụng rộng rãi trong sản xuất, sản xuất tinh gọn, dự án Six Sigma, cải tiến chất lượng, khắc phục sự cố, phân tích quy trình và Bảo trì năng suất tổng thể (TPM).
Lợi thế: Đơn giản, tiết kiệm chi phí, thích ứng, cải thiện kỹ năng giải quyết vấn đề và giúp ngăn ngừa thất bại lặp đi lặp lại bằng cách tập trung vào nguyên nhân thực sự hơn là triệu chứng.
Thị giác: Có thể được biểu diễn bằng sơ đồ Why-Why, một cấu trúc giống như cây vạch ra từng nguyên nhân và nguyên nhân phụ dẫn đến vấn đề.

Tóm lại, Phân tích Tại sao-Tại sao là một kỹ thuật đặt câu hỏi có cấu trúc để khám phá nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề một cách có hệ thống bằng cách hỏi tại sao nhiều lần, cung cấp một công cụ phân tích nguyên nhân gốc rễ thực tế đặc biệt hữu ích trong môi trường chất lượng và sản xuất.

Phân Tích Tại Sao-Tại Sao là gì🎯

Bạn đã bao giờ giải quyết một vấn đề nhưng lại thấy nó tái diễn vài tuần sau đó chưa?

Đó chính là lúc Phân Tích Tại Sao-Tại Sao chứng tỏ giá trị của nó. Bằng cách liên tục đặt câu hỏi “Tại sao?”, phương pháp này đào sâu hơn các triệu chứng để khám phá nguyên nhân gốc rễ thực sự—giúp các nhóm khắc phục sự cố một cách vĩnh viễn, chứ không phải tạm thời.

✅ Ví dụ về vấn đề:

Một bộ phận được sơn đã được giao cho khách hàng với lớp phủ bong tróc và không đều.

– Thay vì chỉ đổ lỗi cho thợ sơn hoặc làm lại công việc, chúng tôi đã hỏi Tại sao nhiều lần—dẫn đến những hiểu biết sâu sắc như:
-Không có quy trình chuẩn bị bề mặt (SOP)
-Áp suất súng phun không đồng đều
-Sơn hết hạn sử dụng
-Thiếu kiểm tra độ bám dính của lớp phủ
-Không bảo trì phòng ngừa thiết bị

💡 Những gì chúng tôi đạt được:

🔹 Xác định nguyên nhân gốc rễ trực tiếp, phát hiện và toàn thân
🔹 Một kế hoạch hành động có cấu trúc với chủ sở hữu và mốc thời gian rõ ràng
🔹 Các giải pháp dài hạn như SOP, đào tạo, kiểm toán và các biện pháp kiểm soát

🛠️ Các công cụ được sử dụng:

✔️ Biểu đồ Ishikawa (Xương cá)
✔️ Ma trận Nguyên nhân Gốc rễ Tại sao-Tại sao
✔️ Kế hoạch hành động với các bộ phận có trách nhiệm

🐟 Phân tích Nguyên nhân và Hậu quả (Biểu đồ Ishikawa):

Các hạng mục góp phần gây ra vấn đề:

-Máy móc: Áp suất súng phun không đủ
-Đo lường: Không kiểm tra độ dày, thiếu kiểm tra trực quan
-Nhân viên: Người vận hành không Được đào tạo về góc phun
-Vật liệu: Sơn kém chất lượng/hết hạn, hỗn hợp pha loãng không đúng cách
-Phương pháp: Không có SOP, không có danh sách kiểm tra
-Môi trường: Độ ẩm trong phòng thí nghiệm

🚀 Lợi ích của Phân tích Tại sao-Tại sao:

🔸 Cải thiện chất lượng và độ tin cậy
🔸 Giảm thiểu các vấn đề tái diễn và việc phải làm lại
🔸 Xây dựng văn hóa cải tiến liên tục
🔸 Nâng cao trách nhiệm giải trình của nhóm và các hành động phòng ngừa

📌 Bài học kinh nghiệm:

-Giải quyết vấn đề là tốt.
-Giải quyết nguyên nhân của vấn đề là sự xuất sắc.
-Bạn đã áp dụng Phân tích Tại sao-Tại sao vào hoạt động của mình chưa? Bạn đã gặp phải hoặc vượt qua những thách thức nào?

Govind Tiwari,PhD

#WhyWhyAnalysis #RootCauseAnalysis #QualityEngineering #ContinuousImprovement #Ishikawa #LeanManufacturing #OperationalExcellence #ProblemSolving #SixSigma #QualityTools #qms #iso9001

Phân tích Tại sao Tại sao, Phân tích Nguyên nhân Gốc rễ, Kỹ thuật Chất lượng, Cải tiến Liên tục, Ishikawa, Sản xuất Tinh gọn, Vận hành Xuất sắc, Giải quyết Vấn đề, Sáu Sigma, Công cụ Chất lượng, qms, iso 9001

(St.)

Kỹ thuật

Biến đổi Martensitic

08/08/2025 10:45 71

Biến đổi Martensitic

Biến đổi martensitic là một sự biến đổi pha từ rắn sang rắn không khuếch tán, thay thế, được đặc trưng bởi sự dịch chuyển đột ngột và phối hợp của các nguyên tử, dẫn đến sự thay đổi cấu trúc tinh thể mà không có sự khuếch tán nguyên tử. Sự biến đổi này thường xảy ra khi một pha nhiệt độ cao, chẳng hạn như austenit trong thép, được làm mát nhanh chóng (dập tắt), dẫn đến sự hình thành martensite, một pha có cấu trúc tinh thể méo mó thường thể hiện độ cứng và độ bền tăng lên.

Các đặc điểm chính của biến đổi martensitic bao gồm:

Đó là một sự biến đổi thay thế trong đó các nguyên tử di chuyển hợp tác trong khoảng cách rất ngắn, giữ nguyên vẹn sự sắp xếp nguyên tử ban đầu nhưng thay đổi cấu trúc tinh thể.
Sự biến đổi là không nhiệt, có nghĩa là nó không được thúc đẩy bởi sự kích hoạt nhiệt mà thường được kích hoạt bởi sự thay đổi nhiệt độ hoặc ứng suất.
Đây là một quá trình chuyển pha bậc một, liên quan đến sự thay đổi mạnh mẽ về cấu trúc và tính chất vật lý như thay đổi thể tích và biến dạng cắt trên các mặt phẳng tinh thể học cụ thể được gọi là mặt phẳng thói quen.

Biến đổi martensitic đóng một vai trò quan trọng trong kim loại và hợp kim, đặc biệt là thép và hợp kim bộ nhớ hình dạng, vì chúng ảnh hưởng đáng kể đến các tính chất cơ học như độ cứng và độ dẻo dai. Tùy thuộc vào vật liệu và điều kiện, sự biến đổi có thể đảo ngược (như trong hợp kim bộ nhớ hình dạng) hoặc không thể đảo ngược (như trong thép dập tắt).

Tóm lại, biến đổi martensitic là một sự thay đổi pha nhanh, không khuếch tán được đánh dấu bằng sự biến dạng mạng tinh thể chiếm ưu thế cắt chuyển đổi một cấu trúc tinh thể (thường là austenit khối tâm mặt) thành một cấu trúc khác (thường là martensit tứ giác trung tâm thân) dưới sự làm mát hoặc ứng suất nhanh chóng, về cơ bản làm thay đổi các tính chất cơ học của vật liệu.

Bạn đã bao giờ tự hỏi làm thế nào bạn có thể làm cho kim loại cứng hơn chỉ trong chớp mắt chưa? Bí quyết thường nằm ở một quá trình nhanh như chớp gọi là Biến đổi Martensitic!

Đây không phải là sự thay đổi chậm và ổn định thông thường. Biến đổi Martensitic là một sự thay đổi pha “không khuếch tán”, nghĩa là nó xảy ra nhanh đến mức các nguyên tử không có thời gian để di chuyển. Thay vào đó, chúng cắt và dịch chuyển vị trí của chúng một cách tập thể, gần như ngay lập tức, từ cấu trúc tinh thể này sang cấu trúc tinh thể khác.

Hãy tưởng tượng nó giống như một cuộc tập trận quân sự được phối hợp hoàn hảo, nhưng với các nguyên tử! Sự dịch chuyển nhanh chóng này tạo ra một pha mới gọi là martensite, được biết đến với những đặc tính đáng kinh ngạc.

Các đặc điểm chính của quá trình biến đổi này:

[a] Tốc độ siêu thanh: Sự thay đổi diễn ra gần như với tốc độ âm thanh bên trong vật liệu.

[b] Làm nguội để tăng cường: Quá trình này được kích hoạt bằng cách làm nguội nhanh (làm nguội) một vật liệu, chẳng hạn như thép, từ nhiệt độ cao.

[c] Độ cứng cực đại: Cấu trúc martensite thu được bị biến dạng và biến dạng rất mạnh, khiến vật liệu trở nên cực kỳ cứng và bền.

[d] Sắp xếp lại nguyên tử: Như thể hiện trong sơ đồ, các nguyên tử sắp xếp lại từ cấu trúc lập phương tâm mặt (FCC) (Austenite) sang cấu trúc tứ giác/lập phương tâm khối (BCT/BCC) (Martensite).

Đây chính là khoa học đằng sau mọi thứ, từ những thanh kiếm samurai huyền thoại đến các công cụ hiệu suất cao hiện đại, bánh răng ô tô bền bỉ, và thậm chí cả hợp kim nhớ hình được sử dụng trong stent y tế và gọng kính!

Hình ảnh: Đồ họa được cung cấp minh họa sự hình thành các tấm martensite, ảnh chụp vi mô của cấu trúc thu được và sự dịch chuyển tinh thể nguyên tử từ FCC sang BCC. Biến đổi martensite: (a) sự hình thành mầm từ ranh giới hạt austenite; (b) ảnh hiển vi của martensite; (c) mối quan hệ mạng tinh thể giữa các ô đơn vị FCC (màu xanh) và ô đơn vị tâm khối (màu đỏ), tạo nên cấu trúc méo mó của martensite.

Câu hỏi:
Những vật liệu cường độ cao nào khác khiến bạn thích thú và bạn dự đoán chúng sẽ được sử dụng ở đâu trong tương lai? Chia sẻ suy nghĩ của bạn bên dưới! 👇

Samarjeet Kumar Singh

TestUrSelf- Best platform for GATE exam

#MaterialsScience #Metallurgy #Martensite #HeatTreatment #Engineering #Steel #Alloys #MaterialsEngineering #MetallurgicalEngineering #GATEMT #TestUrSelf

Khoa học Vật liệu, Luyện kim, Martensite, Xử lý nhiệt, Kỹ thuật, Thép, Hợp kim, Kỹ thuật Vật liệu, Kỹ thuật Luyện kim, GATE MT, tự kiểm tra

(St.)