Mô hình 7 Luồng Sản xuất là một phương pháp Lean được sử dụng để xác định và loại bỏ những điểm không hiệu quả bằng cách quan sát các hệ thống liên kết giúp duy trì hoạt động của môi trường sản xuất. Được phát triển bởi Chihiro Nakao của Shingijutsu, khung này khuyến khích các nhà sản xuất phân tích hoạt động của họ một cách toàn diện, vì những cải tiến ở một lĩnh vực thường ảnh hưởng tích cực đến các lĩnh vực khác.
Bảy dòng chảy thiết yếu
Bảy hạng mục này đại diện cho các quy trình quan trọng trong một cơ sở sản xuất cần được tối ưu hóa để đạt năng suất và an toàn tối đa:
-
Nguyên liệu thô: Sự vận chuyển và nguồn cung các nguyên liệu đầu vào cần thiết cho sản xuất.
-
Hàng đang trong quá trình sản xuất: Sự tiến triển của các cụm chi tiết và vật liệu khi chúng trải qua các giai đoạn sản xuất khác nhau.
-
Thành phẩm: Luồng sản phẩm hoàn chỉnh từ khu vực sản xuất đến kho hoặc khu vực vận chuyển.
-
Người vận hành: Đảm bảo sự di chuyển an toàn, có mục đích và hiệu quả của con người trong toàn bộ môi trường sản xuất.
-
Máy móc: Tình trạng hoạt động và việc sử dụng thiết bị, đảm bảo chúng được bố trí và bảo trì để hỗ trợ quy trình sản xuất.
-
Thông tin: Việc truyền tải dữ liệu, hướng dẫn và lịch trình một cách rõ ràng và kịp thời là cần thiết để giữ cho tất cả các luồng công việc khác được đồng bộ hóa.
-
Kỹ thuật: Là sự lưu chuyển kiến thức kỹ thuật, điều chỉnh thiết kế và các quy trình giải quyết vấn đề nhằm hỗ trợ chất lượng sản xuất và cải tiến liên tục.
Góc nhìn thực hiện
Bảy luồng này không phải là các thực thể riêng lẻ mà là một hệ thống liên kết chặt chẽ, trong đó mỗi yếu tố đều ảnh hưởng đến các yếu tố khác. Do sự chồng chéo này, phương pháp luận thường được hình dung như một biểu đồ Venn, nhấn mạnh rằng không thể tối ưu hóa hoàn toàn một luồng đơn lẻ mà không xem xét mối quan hệ của nó với sáu luồng còn lại.
Bằng cách quan sát cách con người, vật liệu và thông tin di chuyển trong nhà máy, các nhà quản lý có thể phát hiện ra những lãng phí tiềm ẩn và các điểm nghẽn về cấu trúc. Cách tiếp cận toàn diện này chuyển trọng tâm từ việc quản lý các nhiệm vụ riêng lẻ sang đảm bảo sự vận hành trơn tru và liên tục của giá trị trong toàn bộ tổ chức.
Alper Ozel
7 Luồng Quy trình Tạo nên hoặc Phá vỡ Trải nghiệm Khách hàng
Khi bắt đầu sự nghiệp sản xuất, tôi dành phần lớn thời gian để tối ưu hóa máy móc và quy trình. Thời gian chuyển đổi nhanh hơn. Hiệu suất Thiết bị Tổng thể (OEE) tốt hơn. Ít hỏng hóc hơn. Ít lỗi hơn…
Tất cả đều quan trọng.
Nhưng qua nhiều năm, bạn nhận ra một điều khó chịu: Bạn có thể có những máy móc tuyệt vời trong một hệ thống tồi tệ và khách hàng vẫn cảm thấy khó chịu.
Đó là lý do tại sao 7 Luồng Quy trình Sản xuất trở thành một trong những góc nhìn yêu thích của tôi khi tôi đi tham quan nhà máy:
1️⃣ Luồng nguyên liệu thô – nguyên liệu được đưa vào nhà máy, lưu trữ và đến bước tạo giá trị đầu tiên một cách suôn sẻ như thế nào mà không cần đi đường vòng và xử lý hai lần?
2️⃣ Luồng linh kiện/cụm linh kiện – các bộ phận có luôn sẵn sàng tại đúng điểm sử dụng, với số lượng và trình tự phù hợp hay người vận hành phải chờ đợi và tìm kiếm?
3️⃣ Luồng hàng hóa đang trong quá trình sản xuất (WIP) – sản phẩm có được vận chuyển theo từng lô nhỏ, đều đặn hay bị kẹt trong hàng đợi và trên các pallet giữa các công đoạn?
4️⃣ Luồng thành phẩm – sản phẩm có được xuất xưởng và đến tay khách hàng nhanh chóng hay nằm trong kho “phòng khi cần” gây tốn kém chi phí và không gian?
5️⃣ Luồng người lao động (nhân lực) – người lao động có thể thực hiện công việc của họ một cách an toàn với việc đi lại, với tay và chuyển động tối thiểu hay bố cục nhà máy đang gây lãng phí trong mỗi ca làm việc?
6️⃣ Luồng kỹ thuật/thiết bị – việc thay đổi, thiết kế mới và cải tiến máy móc được đưa vào quy trình dễ dàng như thế nào mà không gây ra hỗn loạn và phải xử lý sự cố khẩn cấp?
7️⃣ Luồng thông tin – liệu chuỗi giá trị có được thúc đẩy bởi dữ liệu gần thời gian thực (tín hiệu rõ ràng, quản lý trực quan, phương pháp kéo) hay bởi email, bảng tính và lịch trình tập trung đẩy công việc đi khắp mọi nơi?
Trong một chuyến đi Gemba hiện nay, tôi không chỉ nhìn thấy băng chuyền, robot và xe nâng. Tôi đặt ra một câu hỏi khác nhau ở mỗi trạm:
🚨 “Luồng công việc này dừng lại, bị tắc nghẽn hoặc trở nên không rõ ràng ở đâu?”
Bởi vì mỗi khi luồng công việc dừng lại, chúng ta âm thầm tạo ra:
🔥 Thời gian chờ đợi lâu hơn
🔥 Nhiều công việc phải xử lý sự cố hơn
🔥 Tồn kho và chi phí cao hơn
🔥 Nhân viên và khách hàng thất vọng
Tin tốt là gì? Khi bạn hình dung được, các nhóm sẽ dễ dàng hơn nhiều trong việc:
✅ Phát hiện các hàng đợi và khâu chuyển giao tiềm ẩn
✅ Thiết kế lại bố cục và hậu cần
✅ Đồng bộ hóa tín hiệu thông tin với sự di chuyển vật liệu
✅ Liên kết quản lý hàng ngày với các chuỗi giá trị thực
Khi bạn đi tham quan nhà máy của mình vào ngày mai, hãy thử bài tập đơn giản này:
👉 Chọn một nhóm sản phẩm.
👉 Theo dõi nó từ bến này đến bến khác,
👉 Hãy tự hỏi: “Nó dừng lại, bị dồn lại, chờ đợi hoặc trở nên không rõ ràng ở đâu?”
Mỗi sự gián đoạn bạn tìm thấy đều là một cơ hội để cải thiện an toàn, thời gian giao hàng và chi phí.
Bạn tò mò: Trong 7 quy trình này, vấn đề khó khăn nhất của bạn hiện nay là gì và bạn đang hình dung nó như thế nào với các nhóm của mình?
*Nguồn ảnh và cảm hứng: Sameer Kataria
(St.)
Ý kiến bạn đọc (0)