Tác giả: Quang Hưng Nguyễn

Kỹ thuật

Đảm bảo chất lượng (QA) so với Kiểm soát chất lượng (QC) so với Cải tiến chất lượng (QI) — Hiểu rõ ba trụ cột của chất lượng

62
QA so với QC so với QI

QA (Đảm bảo chất lượng), QC (Kiểm soát chất lượng) và QI (Cải tiến chất lượng) là các khái niệm quản lý chất lượng được kết nối với nhau thường được sử dụng trong sản xuất, phát triển phần mềm và chăm sóc sức khỏe. QA tập trung vào thiết kế quy trình chủ động để ngăn ngừa lỗi, QC liên quan đến kiểm tra phản ứng để phát hiện vấn đề và QI thúc đẩy các cải tiến liên tục thông qua phân tích dữ liệu. Những cách tiếp cận này tạo thành một chu kỳ trong đó QA đặt ra các tiêu chuẩn, QC xác minh sự tuân thủ và QI tinh chỉnh hệ thống theo thời gian.​

Định nghĩa

QA đảm bảo các quy trình được xây dựng chính xác ngay từ đầu, nhấn mạnh việc lập kế hoạch, tiêu chuẩn và kiểm toán để tránh các vấn đề. QC kiểm tra sản phẩm hoặc đầu ra so với các tiêu chuẩn đó, xác định và sửa chữa các lỗi trong hoặc sau khi sản xuất. QI phân tích dữ liệu hiệu suất, nguyên nhân gốc rễ và phản hồi để cải thiện lặp đi lặp lại các quy trình vượt quá chất lượng cơ bản.​

Sự khác biệt chính

Khía cạnh Chất lượng Chất lượng TÔI
Tập trung Quy trình và phòng ngừa Sản phẩm và phát hiện Cải tiến liên tục
Thời gian Chủ động, trước các vấn đề Phản ứng, trong/sau Đang thực hiện, phân tích hậu kỳ
Phương pháp Đánh giá, tiêu chuẩn, đào tạo Kiểm tra, thử nghiệm Phân tích dữ liệu, phản hồi
Mục tiêu Xây dựng quy trình phù hợp Bắt khiếm khuyết Tối ưu hóa và đổi mới ​

Mối quan hệ qua lại

QA cung cấp khuôn khổ mà QC thực hiện, với kết quả QC được đưa vào QI để cải tiến như giảm lãng phí hoặc tự động hóa kiểm tra. Cùng nhau, chúng tạo ra một hệ thống khép kín, ngăn chặn các silo và đưa chất lượng vào hoạt động.​

 

 

Đảm bảo chất lượng (QA) so với Kiểm soát chất lượng (QC) so với Cải tiến chất lượng (QI) — Hiểu rõ ba trụ cột của chất lượng

Sự xuất sắc về chất lượng không chỉ đạt được bằng việc kiểm tra. Nó được xây dựng thông qua các hệ thống, kiểm soát và tư duy cải tiến liên tục đúng đắn. Hãy cùng phân biệt rõ ràng giữa Đảm bảo chất lượng (QA), Kiểm soát chất lượng (QC) và Cải tiến chất lượng (QI) 👇

🔹 Đảm bảo chất lượng (QA)

Trọng tâm: Rủi ro hệ thống & tuân thủ quy trình

Câu hỏi chính: Chúng ta đã thiết lập để làm đúng chưa?

✔ Ngăn ngừa lỗi trước khi chúng xảy ra
✔ Xây dựng chất lượng vào quy trình
✔ Đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn

Công cụ & Thực hành:

📌 Tiêu chuẩn hóa

📌 Kiểm toán quy trình

📌 Đào tạo & Quy trình vận hành chuẩn (SOP)

📌 Lập kế hoạch chất lượng

Phương châm: Xây dựng chất lượng ngay từ đầu
Cách tiếp cận: Chủ động
Giá trị: Niềm tin, tính nhất quán và tuân thủ quy định

🔹 Kiểm soát chất lượng (QC)

Trọng tâm: Lỗi sản phẩm/dịch vụ
Câu hỏi chính: Chúng ta đã làm đúng chưa? ✔ Phát hiện và sửa chữa lỗi
✔ Đảm bảo tuân thủ các thông số kỹ thuật
✔ Đóng vai trò là tuyến phòng thủ cuối cùng

Công cụ & Quy trình:

📌 Kiểm tra & thử nghiệm
📌 Đo lường & xác minh
📌 Quyết định chấp nhận / từ chối

Phương châm: Kiểm tra trước khi giao hàng
Cách tiếp cận: Phản ứng
Giá trị: Giảm thiểu việc làm lại và khiếu nại của khách hàng

🔹 Cải tiến chất lượng (QI)

Trọng tâm: Khoảng cách hiệu suất, sự thiếu hiệu quả & phản hồi của khách hàng
Câu hỏi chính: Làm thế nào để chúng ta có thể làm tốt hơn? ✔ Tối ưu hóa năng lực quy trình
✔ Giảm thiểu sự biến động và lãng phí
✔ Thúc đẩy đổi mới và sự xuất sắc lâu dài

Công cụ & Thực hành:

📌 Phân tích nguyên nhân gốc rễ
📌 Lean / Six Sigma
📌 Kaizen & Cải tiến liên tục

Phương châm: Liên tục nâng cao tiêu chuẩn
Cách tiếp cận: Liên tục & không ngừng
Giá trị: Tiết kiệm chi phí, giá trị khách hàng và chuyển đổi văn hóa

🎯 Kết luận

🔹 Đảm bảo chất lượng đặt nền tảng
🔹 Kiểm soát chất lượng bảo vệ đầu ra
🔹 Cải tiến chất lượng nâng cao toàn bộ hệ thống
Sự trưởng thành về chất lượng thực sự đến khi Đảm bảo chất lượng, Kiểm soát chất lượng và Cải tiến chất lượng làm việc cùng nhau—chứ không phải riêng lẻ.

💬 Bạn cảm thấy các tổ chức đầu tư chưa đủ vào trụ cột nào nhiều nhất?


#quality #qualityassurance #qualitycontrol #qualitymanagementsystem #qualityjobs #qualityengineer #qualityeducation #qualityaudit #qualitytraining #qualityinspection #qms #qaqc #7qctools #qualityengineering #pdca #sixsigma #capa #qualitymanagement #management #training #productivity #engineering #careers #projectmanagement #lean #excellence #engineers #waste #iso #tutorial #kanban #kaizen #iso9001 #leansixsigma #tutorials #leanmanufacturing #5s #mechanicalengineering #msa #oee #industrialengineering #smed #ishikawa #jidoka #pokayoke #andon #7qctools #histogram #qcc #sop #timwood #takttime #pullsystem #kpi #tpm #ppap #coretools #spc #tpm #automotiveindustry #controlchart #iatf16949 #jobinterviews #checksheet #fishbone #g8d #paretochart #vsm #iatf #qms #linebalancing #fmea #vsmstudy #flowchart #histograms #7waste #3mwaste #apqp #smartgoal #DMAIC #Kaizen #5Why #BlackBelt #GreenBelt #YellowBelt

chất lượng, đảm bảo chất lượng, kiểm soát chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, việc làm chất lượng, kỹ sư chất lượng, giáo dục chất lượng, kiểm toán chất lượng, đào tạo chất lượng, kiểm tra chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, QAQC, 7 công cụ QC, kỹ thuật chất lượng, PDCA, Six Sigma, CAPA, quản lý chất lượng, quản lý, đào tạo, năng suất, kỹ thuật, nghề nghiệp, quản lý dự án, lean, xuất sắc, kỹ sư, chất thải, iso, hướng dẫn, kanban, kaizen, iso 9001, lean six sigma, hướng dẫn, sản xuất tinh gọn, 5S, kỹ thuật cơ khí, MSA, OEE, kỹ thuật công nghiệp, SMED, Ishikawa, Jidoka, Pokayoke, Andon, 7 công cụ QC, biểu đồ tần suất, QCC, SOP, tim wood, takt time, hệ thống kéo, kpi, tpm, ppap, công cụ gốc, spc, tpm, ngành công nghiệp ô tô, biểu đồ kiểm soát, iatf 16949, phỏng vấn việc làm, bảng kiểm tra, biểu đồ xương cá, g8d, biểu đồ pareto, vsm, iatf, qms, cân bằng chuyền, fmea, nghiên cứu vsm, biểu đồ dòng chảy, biểu đồ tần số, 7 lãng phí, 3m lãng phí, apqp, mục tiêu thông minh, DMAIC, Kaizen, 5 Tại sao, Đai đen, Đai xanh, Đai vàng

(8) Post | LinkedIn

(St.)

Kỹ thuật

Những điểm quan trọng trong: Các loại chụp X-quang (ASME Phần VIII Div.1)

39
Danh mục chụp X quang (ASME Phần VIII Div. 1)

ASME Phần VIII Div.1 xác định các loại chụp X quang (RT-1 đến RT-4) cho các mối hàn đối đầu bình chịu áp lực, được liên kết với các loại mối hàn A, B, C và D theo UW-11 và UW-12.​

Danh mục mối hàn

Loại A bao gồm các mối hàn đối đầu dọc trong vỏ và hình cầu, cộng với các mối hàn chu vi trong đầu hình bán cầu. Loại B bao gồm các mối hàn đối đầu theo chu vi trong vỏ và hình cầu. Loại C đề cập đến các mối hàn đối đầu kết nối các đầu hình bán cầu với vỏ, trong khi Loại D bao gồm các mối hàn đối đầu gắn vòi phun vào vỏ hoặc đầu.​

Các loại chụp X quang

RT-1 yêu cầu chụp X quang đầy đủ tất cả các mối hàn đối đầu Loại A và D, cộng với Loại B và C nơi chúng giao nhau với Loại A; hiệu suất chung là 1,0. RT-2 yêu cầu chụp X quang đầy đủ cho Loại A và D (hoặc liền mạch), với chụp X quang tại chỗ cho Loại B và C; cũng mang lại E = 1.0. RT-3 sử dụng chụp X quang tại chỗ (chiều dài tối thiểu 6 inch trên 50 ft mối hàn) cho Loại B và C, với E = 0,85. RT-4 không áp dụng chụp X quang, với E = 0,70, giới hạn ở các mạch mỏng hơn.​

Yêu cầu chính

Chụp X quang đầy đủ (RT-1 / RT-2) là bắt buộc đối với các tàu dịch vụ gây chết người hoặc những bồn dày trên 1,5 inch ở một số khớp nhất định. Chụp X quang tại chỗ đủ điều kiện cho thợ hàn và đảm bảo kiểm tra đại diện. Hiệu suất khớp từ Bảng UW-12 xác định ứng suất cho phép trong công thức thiết kế.​​

 

 

 

Những điểm quan trọng trong: Các loại chụp X-quang (ASME Phần VIII Div.1)

1. Cơ sở quy định cho yêu cầu chụp X-quang

Các yêu cầu kiểm tra chụp X-quang được quy định bởi Điều UW-11.

Phạm vi và loại chụp X-quang được xác định bởi UW-12.

📘 Tham khảo: UW-11, UW-12

2. Quyết định về chụp X-quang toàn phần hoặc một phần

UW-11(a) bắt buộc chụp X-quang khi thiết kế yêu cầu chụp X-quang toàn phần hoặc một phần.

UW-11(b) áp dụng khi chụp X-quang là tùy chọn hoặc không bắt buộc.

📘 Tham khảo: UW-11

3. Phân loại các loại chụp X-quang

Các loại chụp X-quang được định nghĩa chính thức là RT-1, RT-2, RT-3 và RT-4.

Mỗi loại quy định phạm vi chụp X-quang tối thiểu cần thiết.

📘 Tham khảo: UW-12

4. RT-1 (Chụp X-quang toàn bộ)

Yêu cầu chụp X-quang 100% tất cả các mối hàn giáp mối.

Áp dụng cho tất cả các mối nối dọc và chu vi.

Cung cấp hiệu quả mối nối tối đa.

📘 Tham khảo: UW-12, Bảng UW-12

Hiệu quả mối nối (E) = 1.0

5. RT-2 (Chụp X-quang một phần)

Chỉ chụp X-quang các mối nối chính được chọn, thường là các đường hàn dọc.

Các mối nối được chụp X-quang có thể sử dụng hiệu quả mối nối cao hơn.

📘 Tham khảo: UW-12, Bảng UW-12

Hiệu quả mối nối lên đến E = 1.0 đối với các mối nối được kiểm tra

6. RT-2 (Chụp X-quang điểm)

Yêu cầu chụp X-quang điểm ngẫu nhiên để kiểm soát chất lượng thi công.

Không nhằm mục đích phát hiện tất cả các khuyết tật mối hàn. 📘 Tham khảo: UW-11, UW-12, Bảng UW-12

Hiệu suất mối hàn (E) = 0,85

7. RT-3 (Không cần chụp X-quang)

Không yêu cầu kiểm tra bằng chụp X-quang.

Dựa vào quy trình hàn đạt tiêu chuẩn và kiểm tra bằng mắt thường.

📘 Tham khảo: UW-11, UW-12, Bảng UW-12

Hiệu suất mối hàn (E) = 0,70

8. Xác định hiệu suất mối hàn

Các giá trị hiệu suất mối hàn phải được chọn chính xác từ Bảng UW-12.

Việc lựa chọn hiệu suất mối hàn không chính xác dẫn đến thiết kế không tuân thủ.

📘 Tham khảo: Bảng UW-12

9. Ảnh hưởng đến độ dày thiết kế

Loại RT thấp hơn → hiệu suất mối hàn thấp hơn → độ dày vỏ yêu cầu cao hơn.

Loại RT ảnh hưởng trực tiếp đến tính toán độ dày UG-27. 📘 Tham khảo: UG-27

10. Tuyên bố bắt buộc trên bảng tên và bản vẽ

Loại chụp X-quang phải được nêu rõ trong:

Tính toán thiết kế

Bản vẽ chế tạo

Báo cáo dữ liệu của nhà sản xuất

📘 Tham khảo: UG-120, UW-2

11. Tiêu chuẩn chấp nhận cho chụp X-quang

Tiêu chí chấp nhận cho chụp X-quang được quy định bởi Điều 2, Mục V của ASME và được tham chiếu bởi Mục VIII.

📘 Tham khảo: Mục V, Điều 2; UW-51

12. Thay đổi loại chụp X-quang

Bất kỳ thay đổi nào về loại chụp X-quang đều yêu cầu đánh giá lại các tính toán thiết kế.

Không thể thay đổi nếu không có sự chấp thuận của nhà thiết kế và khách hàng. 📘 Tham khảo: UG-101, UW-2

13. Trách nhiệm của Thanh tra viên

Thanh tra viên phải xác minh:

Lựa chọn loại RT

Tuân thủ phạm vi phủ sóng RT

Sử dụng hiệu quả mối nối đúng cách

📘 Tham khảo: UW-11, UW-12, Bảng UW-12

Tóm tắt

Việc lựa chọn loại RT là một quyết định thiết kế, không phải là lựa chọn kiểm tra.

Áp dụng đúng UW-11 và UW-12 đảm bảo tuân thủ quy định, an toàn và tối ưu hóa chi phí.

(8) Post | Feed | LinkedIn

(St.)

Uncategorized

KHUYẾT TẬT MỐI HÀN – RỖNG

42

LỖI HÀN – ĐỘ XỐP

Độ xốp là một khuyết tật mối hàn phổ biến trong đó các túi khí bị mắc kẹt trong kim loại mối hàn đông đặc, làm suy yếu cấu trúc và tính toàn vẹn của nó.​

Định nghĩa

Độ xốp hình thành khi các khí trong khí quyển như nitơ, oxy hoặc hydro hòa tan vào vũng hàn nóng chảy và không thoát ra ngoài trước khi đông đặc, tạo ra các lỗ hổng hoặc khoảng trống. Chúng có thể xuất hiện dưới dạng các lỗ nhỏ trên bề mặt hoặc ẩn bên trong.​

Các loại

Bốn loại chính tồn tại: độ xốp bề mặt (các lỗ có thể nhìn thấy giống như pho mát Thụy Sĩ), độ xốp phân bố (lỗ rỗng dưới bề mặt có thể phát hiện bằng tia X), lỗ giun (đường hầm kéo dài như hoa văn xương cá) và ống miệng núi lửa (khoảng trống ở đầu mối hàn). Độ xốp bề mặt dễ phát hiện nhất bằng mắt thường, trong khi những loại khác yêu cầu kiểm tra không phá hủy.​

Nguyên nhân

Các tác nhân phổ biến bao gồm khí bảo vệ không đầy đủ (quá ít, quá nhiều hoặc gió lùa làm gián đoạn vùng phủ sóng), kim loại cơ bản hoặc kim loại phụ bị ô nhiễm (rỉ sét, dầu, độ ẩm), chuẩn bị kém hoặc các vấn đề về thiết bị như rò rỉ trong đường dẫn khí. Hydro từ độ ẩm trong chất trợ dung hoặc điện cực thường làm trầm trọng thêm nó trong các quy trình như MIG, TIG hoặc hàn que.​

Phòng ngừa

Làm sạch kim loại kỹ lưỡng, đảm bảo lưu lượng khí thích hợp (thường là 15-25 CFH mà không bị nhiễu loạn), kiểm tra rò rỉ thiết bị, bảo quản vật tư tiêu hao khô ráo và duy trì các kỹ thuật hàn nhất quán như tốc độ di chuyển ổn định. Hàn lại các khu vực bị ảnh hưởng sau khi mài các khuyết tật.​

🔴 KHUYẾT TẬT MỐI HÀN – RỖNG

Yêu cầu của Tiêu chuẩn so với Thực tiễn tại Công trường

Rỗng là một sự gián đoạn thể tích thường thấy trong quá trình kiểm tra mối hàn và thường bị hiểu sai tại công trường.

Một nhận thức phổ biến là:

“Rỗng có nghĩa là bị loại bỏ.”

Từ góc độ tiêu chuẩn, điều này không phải lúc nào cũng đúng.

Việc chấp nhận phụ thuộc vào loại, kích thước, phân bố, vị trí và điều kiện sử dụng — chứ không chỉ dựa vào hình thức bên ngoài.

—

🔍 Tổng quan Kỹ thuật

Rỗng là sự bẫy khí trong kim loại mối hàn đã đông đặc, thường bị ảnh hưởng bởi:

Độ ẩm trong que hàn hoặc thuốc hàn

Lượng khí bảo vệ không đủ

Ô nhiễm bề mặt

Các tiêu chuẩn đánh giá độ rỗ dựa trên giới hạn chấp nhận được xác định, chứ không phải là một lý do tự động loại bỏ.

—

📘 Quy trình Chấp nhận Chung

(Tuân theo quy định và thông số kỹ thuật dự án hiện hành)

Có thể chấp nhận được khi nằm trong giới hạn:

Lỗ rỗ nhỏ hoặc phân tán

Phân bố đồng đều

Không có lỗ rỗ liên kết bề mặt

Không ảnh hưởng đến mối hàn gốc

Dấu hiệu RT/UT nằm trong kích thước và mật độ cho phép

Thường được cho phép trong điều kiện không chu kỳ, không gây chết người khi đáp ứng các tiêu chí.

—

❌ Cần sửa chữa khi

Lỗ rỗ tuyến tính hoặc tập trung vượt quá giới hạn

Có lỗ rỗ liên kết bề mặt

Nằm ở các khu vực quan trọng (mối hàn gốc, mép hàn)

Áp dụng trong điều kiện chu kỳ, hydro hoặc gây chết người

—

🧠 Trọng tâm Đánh giá QA/QC

Đánh giá xem xét:

Vị trí mối hàn

Mức độ khắc nghiệt của điều kiện sử dụng

Các điều khoản quy định hiện hành

Phương pháp NDT

Nguy cơ mỏi và ăn mòn dài hạn

Quyết định cuối cùng dựa trên đánh giá kỹ thuật được hỗ trợ bởi các yêu cầu của quy định.

—

📌 Tài liệu tham khảo điển hình

ASME B31.3 | ASME Phần V | ASME Phần IX
(Thông số kỹ thuật dự án luôn được ưu tiên.)

—
Thông điệp chính:

Ngăn ngừa rỗ khí bắt đầu trước khi bắt đầu hàn hồ quang — thông qua việc xử lý vật tư tiêu hao đúng cách, chuẩn bị mối hàn, kiểm soát che chắn và giám sát tại công trường.

Việc chấp nhận hoặc từ chối phải tuân theo các yêu cầu của tiêu chuẩn hiện hành.

🔜 Tiếp theo trong loạt bài: KHUYẾT TẬT-2 — VẾT NỨT
Phân loại và các cân nhắc về chấp nhận

 

#WeldingDefects #Porosity #QAQC #WeldingInspection #ProcessPiping
#ASMEB313 #ASMESectionV #ASMESectionIX
#OilAndGas
#Refinery #EPCC #GTAW #SMAW #QualityEngineering

Khuyết tật hàn, Rỗ khí, QAQC, Kiểm tra hàn, Đường ống công nghiệp, ASME B31.3, ASME Phần V, ASME Phần IX, Dầu khí, Nhà máy lọc dầu, EPCC, GTAW, SMAW, Kỹ thuật chất lượng

(St.)
Kỹ thuật

GIẢI QUYẾT VẤN ĐỀ 8D | NGHIÊN CỨU TRƯỜNG HỢP THỰC TẾ VỀ CHẤT LƯỢNG

37

 

8D GIẢI QUYẾT VẤN ĐỀ

8Dy Giải quyết vấn đề là một phương pháp có cấu trúc, dựa trên nhóm để xác định nguyên nhân gốc rễ của sự cố, thực hiện các bản sửa lỗi và ngăn chặn sự tái diễn, ban đầu được phát triển bởi Ford Motor Company. Nó tuân theo tám bước kỷ luật (đôi khi bao gồm cả D0 chuẩn bị) để đảm bảo phân tích kỹ lưỡng và giải quyết hiệu quả. Được sử dụng rộng rãi trong sản xuất và quản lý chất lượng, nó thúc đẩy các quyết định dựa trên dữ liệu thay vì sửa chữa nhanh chóng.​

Các bước cốt lõi

Quá trình bắt đầu với sự chuẩn bị và thành lập nhóm, sau đó tiến triển một cách có hệ thống.

  • D0: Chuẩn bị – Đánh giá tính cấp bách và khả thi; quyết định xem 8D có là cần thiết.​

  • D1: Thành lập nhóm – Tập hợp một nhóm chức năng chéo với chuyên môn liên quan.​

  • D2: Mô tả vấn đề – Xác định vấn đề rõ ràng bằng cách sử dụng phân tích, dữ liệu và các công cụ như 5 Tại sao.​

  • D3: Hành động ngăn chặn – Thực hiện các bản sửa lỗi tạm thời để bảo vệ khách hàng trong khi điều tra nguyên nhân gốc rễ.​

  • D4: Phân tích nguyên nhân gốc rễ – Xác định nguyên nhân thực sự thông qua sơ đồ xương cá, phân tích cây đứt gãy hoặc lý thuyết thử nghiệm.​

  • D5: Sửa lỗi vĩnh viễn – Chọn và xác minh các hành động khắc phục giải quyết các nguyên nhân gốc rễ.​

  • D6: Thực hiện các bản sửa lỗi – Triển khai các giải pháp và giám sát hiệu quả.​

  • D7: Ngăn chặn tái diễn – Cập nhật tiêu chuẩn, đào tạo nhân viên và áp dụng các bài học vào các quy trình tương tự.​

  • D8: Ghi nhận nhóm – Chúc mừng nhóm và ghi lại báo cáo để tham khảo trong tương lai.​

Công cụ chính

Các kỹ thuật phổ biến nâng cao độ chính xác của từng bước.

  • Ma trận Is/Is Not để thu hẹp phạm vi vấn đề.​

  • 5 Tại sao hoặc sơ đồ xương cá cho nhân quả.​

  • Xử lý lưu đồ và thu thập dữ liệu để xác minh.​

Lợi ích

Cách tiếp cận này làm giảm khiếm khuyết, chuẩn hóa phản hồi và thúc đẩy cải tiến liên tục trong hoạt động.​

 

Six Sigma Manufacturing

📊 GIẢI QUYẾT VẤN ĐỀ 8D | NGHIÊN CỨU TRƯỜNG HỢP THỰC TẾ VỀ CHẤT LƯỢNG

Vấn đề cần giải quyết:
Khách hàng báo cáo rằng thời lượng pin của một mẫu điện thoại thông minh mới ngắn hơn đáng kể so với quảng cáo, dẫn đến sự không hài lòng và gia tăng tỷ lệ trả lại hàng.

D1 – Thành lập nhóm 👥
Trưởng nhóm: Giám đốc Phát triển Sản phẩm
Thành viên: Kỹ sư Pin, Kỹ thuật viên Kiểm soát Chất lượng, Nhóm Dịch vụ Khách hàng
➡️ Sự hợp tác đa chức năng đảm bảo cả góc nhìn kỹ thuật và khách hàng.

D2 – Mô tả vấn đề (5W1H) 🔍
Ai: Khách hàng sử dụng mẫu điện thoại thông minh mới
Cái gì: Thời lượng pin ngắn
Khi nào: Quan sát thấy ngay sau khi mua
Ở đâu: Hiệu suất pin
Tại sao: Nghi ngờ vấn đề sản xuất pin hoặc tối ưu hóa phần mềm
Như thế nào: Thời lượng pin kém ảnh hưởng đến sự hài lòng của khách hàng và niềm tin vào thương hiệu

D3 – Hành động ngăn chặn tạm thời 🚧
Đã xác minh phạm vi vấn đề trên toàn bộ kho hàng và sản xuất
Đã cung cấp pin thay thế / hoàn tiền cho khách hàng bị ảnh hưởng
Đã tăng cường kiểm tra hiệu suất pin trên hàng tồn kho hiện có
➡️ Tác động tức thời đến khách hàng đã được kiểm soát

D4 – Phân tích nguyên nhân gốc (5 Whys) 🧠
Nguyên nhân gốc được xác định:
❌ Kiểm soát chất lượng không đầy đủ trong sản xuất pin
Các cell pin không đáp ứng thông số kỹ thuật
Các quy trình kiểm tra và giám sát không đầy đủ
Sự không nhất quán trong quy trình ở cấp độ nhà cung cấp/sản xuất

D5 – Hành động khắc phục vĩnh viễn 🛠️
Đã triển khai các quy trình kiểm tra và giám sát pin nghiêm ngặt
Đã chuẩn hóa các quy trình sản xuất pin
Đã tăng cường đào tạo cho các đội sản xuất và kiểm soát chất lượng

D6 – Triển khai & Kiểm định ✅
Áp dụng các biện pháp kiểm soát mới cho tất cả các cell pin
Giám sát hiệu suất pin trong các điện thoại thông minh mới sản xuất
Truyền đạt những cải tiến cho các nhóm nội bộ và khách hàng

D7 – Ngăn ngừa tái diễn 🔁
Thiết lập các chương trình bảo trì phòng ngừa và kiểm soát chất lượng
Giới thiệu các biện pháp kiểm soát quy trình để đảm bảo chất lượng pin ổn định
Lên lịch kiểm toán và đánh giá định kỳ

D8 – Ghi nhận đóng góp của nhóm & Chia sẻ kiến ​​thức 🎉
Ghi nhận đóng góp của nhóm
Ghi lại trường hợp này như một chuẩn mực cải tiến chất lượng
Chia sẻ bài học kinh nghiệm trong toàn tổ chức để cải tiến liên tục

Nguồn: Poonath Sekar

#quality #qualityassurance #qualitycontrol #qualitymanagementsystem #qualityjobs #qualityengineer #qualityeducation #qualityaudit #qualitytraining #qualityinspection #qms #qaqc #7qctools #qualityengineering #pdca #sixsigma #capa #qualitymanagement #management #training #productivity #engineering #careers #projectmanagement #lean #excellence #engineers #waste #iso #tutorial #kanban #kaizen #iso9001 #leansixsigma #tutorials #leanmanufacturing #5s #mechanicalengineering #msa #oee #industrialengineering #smed #ishikawa #jidoka #pokayoke #andon #7qctools #histogram #qcc #sop #timwood #takttime #pullsystem #kpi #tpm #ppap #coretools #spc #tpm #automotiveindustry #controlchart #iatf16949 #jobinterviews #checksheet #fishbone #g8d #paretochart #vsm #iatf #qms #linebalancing #fmea #vsmstudy #flowchart #histograms #7waste #3mwaste #apqp #smartgoal #DMAIC #Kaizen #5Why #BlackBelt #GreenBelt #YellowBelt

chất lượng, đảm bảo chất lượng, kiểm soát chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, việc làm chất lượng, kỹ sư chất lượng, giáo dục chất lượng, kiểm toán chất lượng, đào tạo chất lượng, kiểm tra chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, QAQC, 7 công cụ QC, kỹ thuật chất lượng, PDCA, Six Sigma, CAPA, quản lý chất lượng, quản lý, đào tạo, năng suất, kỹ thuật, nghề nghiệp, quản lý dự án, lean, xuất sắc, kỹ sư, chất thải, iso, hướng dẫn, kanban, kaizen, iso 9001, lean six sigma, hướng dẫn, sản xuất tinh gọn, 5S, kỹ thuật cơ khí, MSA, OEE, kỹ thuật công nghiệp, SMED, Ishikawa, Jidoka, Pokayoke, Andon, 7 công cụ QC, biểu đồ tần suất, QCC, SOP, tim wood, takt time, hệ thống kéo, kpi, tpm, ppap, công cụ gốc, spc, tpm, ngành công nghiệp ô tô, biểu đồ kiểm soát, iatf 16949, phỏng vấn việc làm, bảng kiểm tra, biểu đồ xương cá, g8d, biểu đồ pareto, vsm, iatf, qms, cân bằng chuyền, fmea, nghiên cứu vsm, biểu đồ dòng chảy, biểu đồ tần số, 7 lãng phí, 3m lãng phí, apqp, mục tiêu thông minh, DMAIC, Kaizen, 5 Tại sao, Đai đen, Đai xanh, Đai vàng

(7) Post | LinkedIn

(St.)

Kỹ thuật

Quy trình QA/QC 8 bước hoàn chỉnh cho việc chế tạo ống nối

41
Quy trình chính chế tạo ống nối QA / QC 8 bước

Quy trình chế tạo ống nối QA / QC 8 bước phác thảo một quy trình tiêu chuẩn hóa để sản xuất ống chỉ trong các ngành công nghiệp như dầu khí, EPCC và nhà máy lọc dầu, tích hợp đảm bảo và kiểm soát chất lượng ở từng giai đoạn để giảm thiểu việc làm lại, chậm trễ và lỗi. Quy trình chính này nhấn mạnh chế tạo chính xác, kiểm tra không phá hủy và tài liệu để tuân thủ.​

Các bước cốt lõi

Các bước thường được công nhận trong quy trình bao gồm:

  • Thiết kế và lập kế hoạch: Phát triển các bản vẽ và thông số kỹ thuật đẳng áp cho bố trí ống chỉ.​

  • Mua sắm vật liệu: Chọn đường ống, phụ kiện và mặt bích dựa trên nhu cầu của dự án như áp suất và chống ăn mòn.​

  • Cắt và vát: Sử dụng cắt CNC, plasma hoặc cưa để có chiều dài và cạnh chính xác.​

  • Lắp đặt và lắp ráp: Căn chỉnh mối hàn dính các thành phần cho các mối nối chống rò rỉ.​

Hàn và kiểm tra

  • Hàn: Áp dụng các kỹ thuật TIG, MIG hoặc SMAW với các thông số được kiểm soát cho các mối nối chắc chắn.​

  • Kiểm tra chất lượng NDT: Thực hiện kiểm tra hạt siêu âm, chụp X quang hoặc từ tính trên các mối hàn.​

  • Xác minh kích thước: Đo chiều dài, căn chỉnh và dung sai bằng thước cặp.​

Hoàn thiện và giao hàng

  • Xử lý bề mặt: Phun cát và phủ epoxy hoặc polyurethane để chống ăn mòn.​

  • Thử áp và kiểm tra QC lần cuối: Tiến hành kiểm tra thủy tĩnh và ghi lại kết quả.​

  • Đóng gói và bàn giao: Dán nhãn, vận chuyển và chạy thử tại công trình.​

 

 

Jeet Kumar Bharti

🔧 Quy trình QA/QC 8 bước hoàn chỉnh cho việc chế tạo ống nối

(Dầu khí | Dự án EPCC | Nhà máy lọc dầu)

Nhiều người nghĩ rằng Chất lượng là giấy tờ.

Trên thực tế, Chất lượng là thứ ngăn ngừa việc làm lại, chậm trễ và ngừng hoạt động.

Sau khi chia việc chế tạo ống nối thành các bước chi tiết, đây là quy trình kiểm soát QA/QC từ đầu đến cuối được thực hiện tại các công trường:

—

BƯỚC 1 | Kiểm soát bản vẽ Isometric

📌 IFC / Phiên bản mới nhất
📌 Loại đường ống, vật liệu chế tạo, định mức, yêu cầu PWHT/NDT
📌 Thiết lập đánh số mối hàn & truy xuất nguồn gốc
➡️ Bản vẽ isometric sai = ống nối sai

—

BƯỚC 2 | Nhận dạng và truy xuất nguồn gốc vật liệu

📌 Xác minh MTC (EN 10204 3.1)
📌 Chuyển số lô hàn
📌 PMI (Thép cacbon / Thép cacbon thấp / Thép không gỉ / Hợp kim)
➡️ Không truy xuất nguồn gốc = không được chấp nhận

—

BƯỚC 3 | Lắp ráp và kiểm soát kích thước

📌 Khe hở mối hàn, độ thẳng hàng, độ cao thấp
📌 Chiều dài ống hàn, hướng, độ xoay mặt bích
📌 Kiểm tra bằng mắt thường và bằng thước đo
➡️ Lắp ráp kém tạo ra các lỗi hàn ẩn

—

BƯỚC 4 | Hàn (Mối hàn gốc → Mối hàn đầy → Mối hàn phủ)

📌 WPS / PQR được phê duyệt
📌 Thợ hàn đủ tiêu chuẩn (ASME Sec IX)
📌 Kiểm soát nhiệt trước, khoảng cách giữa các lớp hàn, vật liệu tiêu hao
➡️ Chất lượng hàn được xây dựng, không phải chỉ được kiểm tra

—

BƯỚC 5 | Kiểm tra không phá hủy & Xử lý nhiệt sau hàn

📌 Kiểm tra bằng tia X / tia cực tím / siêu âm / kiểm tra bằng phương pháp thẩm thấu / kiểm tra bằng phương pháp phân tích vật liệu theo tiêu chuẩn
📌 Biểu đồ xử lý nhiệt sau hàn, nhiệt độ ngâm & thời gian giữ
📌 Khách hàng / Giám định viên bên thứ ba chứng kiến
➡️ Kiểm tra xác nhận chất lượng thi công

—

BƯỚC 6 | Kiểm tra áp suất

📌 Quy trình kiểm tra thủy lực / khí nén
📌 Đồng hồ đo áp suất & van an toàn đã hiệu chuẩn
📌 Thời gian giữ & kiểm tra rò rỉ bằng mắt thường
➡️ Áp suất chứng minh tính toàn vẹn

—
BƯỚC 7 | Chuẩn bị bề mặt, Sơn & Bảo quản

📌 Chuẩn bị bề mặt
📌 Hệ thống đo độ dày màng khô & lớp phủ
📌 Bảo vệ trong vận chuyển & lưu trữ
➡️ Kiểm soát ăn mòn = tuổi thọ tài sản

—

BƯỚC 8 | Hồ sơ cuối cùng & Bàn giao

📌 Hồ sơ MTC + PMI
📌 WPS / PQR / Chứng chỉ thợ hàn
📌 Báo cáo NDT, PWHT, Hydrotest, DFT
📌 Bản vẽ hoàn công & nghiệm thu lỗi
➡️ Hầu hết các dự án thất bại ở đây, chứ không phải tại công trường

—

🔑 Sự thật cuối cùng

QA xây dựng hệ thống. QC kiểm soát việc thực hiện.

Cùng nhau, họ chuyển đổi bản vẽ thành các đường ống vận hành đáng tin cậy, tuân thủ quy định.

Trong ngành Dầu khí / Lọc dầu / EPCC, quy trình này không phải là lý thuyết —
đây là cách chất lượng được thực hiện trên thực tế tại công trường.


#QAQC #SpoolFabrication #OilAndGas #EPCC #RefineryProjects
#ASME #PipingEngineering #WeldingInspection #QualityLeadership

QAQC, Chế tạo ống, Dầu khí, EPCC, Dự án lọc dầu, ASME, Kỹ thuật đường ống, Kiểm tra hàn, Lãnh đạo chất lượng

(3) Post | LinkedIn

(St.)

Kỹ thuật

Tư duy phản biện so với tư duy phân tích

40
Tư duy phản biện vs Tư duy phân tích

Tư duy phản biện đánh giá thông tin một cách khách quan để hình thành các phán đoán hợp lý, trong khi tư duy phân tích chia nhỏ các vấn đề phức tạp thành các phần nhỏ hơn để kiểm tra có hệ thống. Tư duy phân tích tập trung vào logic và các mẫu dữ liệu, trong khi tư duy phản biện nhấn mạnh đặt câu hỏi về các giả định và xem xét nhiều quan điểm. Cả hai kỹ năng bổ sung cho nhau trong việc ra quyết định và giải quyết vấn đề.​

Sự khác biệt chính

Tư duy phân tích sử dụng quy trình tuyến tính, từng bước để mổ xẻ thông tin và xác định các mối quan hệ. Tư duy phản biện có cách tiếp cận toàn diện, lặp đi lặp lại hơn bằng cách đánh giá các lập luận, thành kiến và lựa chọn thay thế trước khi kết luận. Những người có tư duy phân tích ưu tiên các chi tiết và bằng chứng, nhưng những người có tư duy phản biện vẫn cởi mở và hoài nghi.​

Ứng dụng thực tế

Tư duy phân tích vượt trội trong các nhiệm vụ như phân tích dữ liệu hoặc khắc phục sự cố, trong đó việc phát hiện xu hướng rất quan trọng. Tư duy phản biện tỏa sáng trong các quyết định chiến lược, chẳng hạn như đánh giá các lập luận hoặc tránh các lựa chọn sai lầm. Kết hợp cả hai giúp tăng cường sự đổi mới và giảm lỗi trong môi trường chuyên nghiệp.​

Bảng so sánh

Khía cạnh Tư duy phân tích Tư duy phản biện
Trọng tâm chính Chia nhỏ vấn đề thành các phần ​ Đánh giá ý tưởng và bằng chứng ​
Quy trình Hệ thống, tuyến tính, dựa trên dữ liệu ​ Phản ánh, lặp lại, đặt câu hỏi ​
Những câu hỏi chính Những mẫu nào tồn tại? Làm thế nào để các bộ phận kết nối? ​ Tại sao điều này lại hợp lệ? Những thành kiến nào tồn tại? ​
Điểm mạnh Nhận dạng mẫu, độ chính xác ​ Phát hiện thiên vị, phán đoán toàn diện ​

 

 

Six Sigma Manufacturing

🧠 Tư duy phản biện so với tư duy phân tích
Cả hai đều thiết yếu — nhưng chúng phục vụ các mục đích khác nhau.

🔍 Ý nghĩa cốt lõi

Tư duy phản biện
• Đặt câu hỏi, đánh giá và xem xét các kết luận
• Hỏi: Điều này có đúng không? Những giả định hoặc thành kiến ​​nào đang tồn tại?

Tư duy phân tích
• Phân tích thông tin và dữ liệu
• Hỏi: Các con số nói lên điều gì? Có những mô hình nào tồn tại?

🎯 Trọng tâm

Tư duy phản biện
• Tính hợp lệ của kết luận
• Hiệu quả của quyết định
• Rủi ro, thiên kiến ​​và lỗ hổng logic

Tư duy phân tích
• Độ chính xác và xu hướng dữ liệu
• Mối quan hệ nhân quả
• Phân tích vấn đề có cấu trúc

🧩 Bản chất của tư duy

Tư duy phản biện
• Đánh giá và dựa trên phán đoán ⚖️
• Thách thức kết quả và quyết định

Tư duy phân tích
• Logic và dựa trên dữ liệu 📊
• Giải thích những gì đang xảy ra

🛠️ Kỹ năng chính

Tư duy phản biện
• Đặt câu hỏi về các giả định
• Ra quyết định
• Đánh giá các giải pháp

Tư duy phân tích
• Phân tích dữ liệu
• Phân tích nguyên nhân gốc rễ
• Nhận dạng mẫu

🏭 Ví dụ về Lean Six Sigma

Tư duy phân tích
📈 Sử dụng biểu đồ Pareto để xác định các nguyên nhân hàng đầu gây ra lỗi

Phản biện Suy nghĩ
❓ Dữ liệu có đáng tin cậy không?

❓ Chúng ta có đang giải quyết đúng vấn đề không?

❓ Giải pháp này có hiệu quả lâu dài không?

💡 Tóm tắt

🔎 Tư duy phân tích tìm ra câu trả lời.

🧠 Tư duy phản biện quyết định xem câu trả lời có đúng và có ý nghĩa hay không.

Cả hai đều cần thiết cho việc giải quyết vấn đề hiệu quả và cải tiến bền vững.


#quality #qualityassurance #qualitycontrol #qualitymanagementsystem #qualityjobs #qualityengineer #qualityeducation #qualityaudit #qualitytraining #qualityinspection #qms #qaqc #7qctools #qualityengineering #pdca #sixsigma #capa #qualitymanagement #management #training #productivity #engineering #careers #projectmanagement #lean #excellence #engineers #waste #iso #tutorial #kanban #kaizen #iso9001 #leansixsigma #tutorials #leanmanufacturing #5s #mechanicalengineering #msa #oee #industrialengineering #smed #ishikawa #jidoka #pokayoke #andon #7qctools #histogram #qcc #sop #timwood #takttime #pullsystem #kpi #tpm #ppap #coretools #spc #tpm #automotiveindustry #controlchart #iatf16949 #jobinterviews #checksheet #fishbone #g8d #paretochart #vsm #iatf #qms #linebalancing #fmea #vsmstudy #flowchart #histograms #7waste #3mwaste #apqp #smartgoal #DMAIC #Kaizen #5Why #BlackBelt #GreenBelt #YellowBelt

chất lượng, đảm bảo chất lượng, kiểm soát chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, việc làm chất lượng, kỹ sư chất lượng, giáo dục chất lượng, kiểm toán chất lượng, đào tạo chất lượng, kiểm tra chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, QAQC, 7 công cụ QC, kỹ thuật chất lượng, PDCA, Six Sigma, CAPA, quản lý chất lượng, quản lý, đào tạo, năng suất, kỹ thuật, nghề nghiệp, quản lý dự án, lean, xuất sắc, kỹ sư, chất thải, iso, hướng dẫn, kanban, kaizen, iso 9001, lean six sigma, hướng dẫn, sản xuất tinh gọn, 5S, kỹ thuật cơ khí, MSA, OEE, kỹ thuật công nghiệp, SMED, Ishikawa, Jidoka, Pokayoke, Andon, 7 công cụ QC, biểu đồ tần suất, QCC, SOP, tim wood, takt time, hệ thống kéo, kpi, tpm, ppap, công cụ gốc, spc, tpm, ngành công nghiệp ô tô, biểu đồ kiểm soát, iatf 16949, phỏng vấn việc làm, bảng kiểm tra, biểu đồ xương cá, g8d, biểu đồ pareto, vsm, iatf, qms, cân bằng chuyền, fmea, nghiên cứu vsm, biểu đồ dòng chảy, biểu đồ tần số, 7 lãng phí, 3m lãng phí, apqp, mục tiêu thông minh, DMAIC, Kaizen, 5 Tại sao, Đai đen, Đai xanh, Đai vàng

(3) Post | LinkedIn

(St.)

Kỹ thuật

An toàn phòng cháy chữa cháy

57

An toàn cháy nổ

An toàn phòng cháy chữa cháy liên quan đến các biện pháp phòng ngừa hỏa hoạn và bảo vệ tính mạng và tài sản trong trường hợp khẩn cấp. Các biện pháp chính bao gồm lắp đặt thiết bị báo động khói, tạo kế hoạch thoát hiểm và tránh các mối nguy hiểm phổ biến như ổ cắm quá tải hoặc nấu nướng không cần giám sát. Các bước này làm giảm đáng kể rủi ro trong gia đình và nơi làm việc.​

Mẹo phòng ngừa

Loại bỏ các nguồn bắt lửa bằng cách để chất dễ cháy cách xa lò sưởi, bếp và thiết bị điện, cách xa ít nhất 3 feet. Không bao giờ để máy sưởi di động hoặc nấu nướng mà không được giám sát và thay thế dây bị sờn ngay lập tức. Sử dụng nến không lửa và cất diêm ngoài tầm với của trẻ em.​

Bảo trì báo động khói

Lắp đặt thiết bị báo động khói đang hoạt động ở mọi tầng, bên trong phòng ngủ và bên ngoài khu vực ngủ; Kiểm tra hàng tháng và thay pin hàng năm hoặc thay pin sau 10 năm. Đặt chúng cách bếp 10 feet để tránh báo động giả.​

Lập kế hoạch thoát hiểm

Xây dựng kế hoạch thoát hiểm tại nhà với hai lối thoát hiểm cho mỗi phòng và một điểm họp ngoài trời an toàn; thực hành các cuộc diễn tập hai lần mỗi năm, bao gồm cả vào ban đêm, nhằm mục đích trốn thoát trong vòng chưa đầy hai phút. Bò thấp dưới khói, cảm nhận cửa để sưởi ấm trước khi mở và chỉ gọi dịch vụ khẩn cấp sau khi sơ tán.​

 

Siba Prasad Acharjya

An toàn phòng cháy chữa cháy dựa trên việc hiểu rõ các loại vật liệu dễ cháy (A – chất rắn, B – chất lỏng, C – chất khí, D – kim loại, F – dầu/mỡ nấu ăn, Điện) và sử dụng các bình chữa cháy tương ứng (Nước/Bọt cho A/B; CO2 cho B/Điện; Bột khô cho A/B/C/D; Hóa chất ướt cho F) để ngăn ngừa đám cháy lan rộng, sử dụng phương pháp P.A.S.S. (Kéo, Nhắm, Bóp, Quét) khi sử dụng, đảm bảo bình chữa cháy được đặt và bảo dưỡng đúng cách, và nhận thức rằng không có một bình chữa cháy nào có thể dùng cho tất cả các loại đám cháy.

🔥Các loại vật liệu dễ cháy (Loại nhiên liệu)

Loại A: Gỗ, giấy, vải, rác thải, nhựa.

Loại B: Chất lỏng dễ cháy (xăng, dầu, sơn) & khí (butan, metan).

Loại C: Khí dễ cháy (ví dụ: hydro, propan).

Loại D: Kim loại dễ cháy (magiê, natri, nhôm).

Đám cháy điện (E): Thiết bị điện đang hoạt động (thiết bị cắm điện).

Loại F (hoặc K): Dầu và mỡ dùng trong nấu ăn (đám cháy nhà bếp).

🧯Các loại và công dụng của bình chữa cháy

Nước: Dùng cho đám cháy loại A (chất rắn) – làm nguội nhiên liệu.

Bọt: Dùng cho đám cháy loại A & B – dập tắt bằng cách phủ kín.

CO2 (Carbon Dioxide): Dùng cho đám cháy loại B & đám cháy điện – loại bỏ oxy, không để lại cặn.

Bột khô (ABC): Đa năng cho A, B, C & điện – làm gián đoạn phản ứng hóa học, gây bẩn.

Bột khô chuyên dụng: Dùng cho đám cháy loại D (kim loại).

Hóa chất ướt: Đặc biệt dùng cho đám cháy loại F (dầu/mỡ dùng trong nấu ăn) – làm nguội và tạo lớp chắn.

Cách sử dụng bình chữa cháy🧯 (P.A.S.S.)

1. Rút chốt an toàn.

2. Hướng vòi phun vào gốc đám cháy.

3. Bóp tay cầm.

4. Di chuyển vòi phun từ bên này sang bên kia.

Mẹo nâng cao nhận thức về an toàn:

Hiểu rõ đám cháy: Sử dụng bình chữa cháy phù hợp với loại nhiên liệu; sử dụng sai loại có thể làm đám cháy lan rộng.

Vị trí: Đảm bảo các bình chữa cháy dễ tiếp cận, với khoảng cách di chuyển không quá 15m đến một bình.

Bảo dưỡng: Kiểm tra và bảo trì thường xuyên là rất quan trọng.

Sơ tán: Nếu đám cháy quá lớn, hãy thoát ra ngoài, ở ngoài và gọi dịch vụ khẩn cấp.


#HSE

(28) Post | LinkedIn

(St.)

Kỹ thuật

NHỮNG SAI LẦM THƯỜNG GẶP TRONG 8D

48
NHỮNG SAI LẦM THƯỜNG GẶP TRONG 8D

Mô hình 8D Phương pháp giải quyết vấn đề, được sử dụng rộng rãi trong quản lý chất lượng, giúp các nhóm giải quyết các vấn đề một cách có hệ thống nhưng dễ gặp phải một số cạm bẫy. Các lỗi phổ biến làm suy yếu hiệu quả của nó bằng cách dẫn đến các giải pháp không đầy đủ hoặc các vấn đề lặp đi lặp lại. Tránh những điều này đảm bảo xác định và phòng ngừa nguyên nhân gốc rễ tốt hơn.

Bỏ qua các bước

Các nhóm thường vội vàng hoặc bỏ qua các giai đoạn đầu như xác định vấn đề (D1-D2), giả sử kiến thức trước là đủ. Điều này dẫn đến phân tích hời hợt và những nỗ lực sai lầm. Tuân thủ đầy đủ tất cả tám nguyên tắc duy trì cấu trúc và tính kỹ lưỡng.​

Đội đồng nhất

Việc thành lập các nhóm có nền tảng tương tự sẽ hạn chế các quan điểm đa dạng, thiếu những hiểu biết chính về nguyên nhân gốc rễ. Chuyên môn đa dạng từ các thành viên đa chức năng thúc đẩy sự đổi mới và khám phá vấn đề toàn diện. Các nhóm đa dạng thách thức các giả định tốt hơn.​

Tài liệu nghèo nàn

Việc bỏ qua việc ghi lại dữ liệu, phân tích và quyết định tạo ra lỗ hổng trong truy xuất nguồn gốc và chia sẻ kiến thức. Nhật ký toàn diện hỗ trợ xác minh và tham khảo trong tương lai. Mọi cuộc thảo luận và phát hiện phải được nắm bắt một cách có hệ thống.​

Nguyên nhân gốc rễ chưa được xác minh

Chấp nhận nguyên nhân rõ ràng đầu tiên mà không xác nhận, chẳng hạn như sử dụng 5 sơ đồ Tại sao hoặc Xương cá, chỉ giải quyết các triệu chứng. Xét nghiệm nghiêm ngặt xác nhận nguồn gốc thực sự, ngăn ngừa tái phát. Các giả thuyết yêu cầu kiểm tra trong thế giới thực.​

Khắc phục nhanh hơn phòng ngừa

Lựa chọn giảm triệu chứng tạm thời bỏ qua các hành động khắc phục vĩnh viễn (D6) và phòng ngừa (D8). Các giải pháp bền vững đòi hỏi những thay đổi mang tính hệ thống. Tập trung vào phòng ngừa tái phát lâu dài nâng cao giá trị của 8D.​

 

 

Wasim Abbas

8D không phải là về đổ lỗi.

Nó là về:

• Kỷ luật
• Dữ liệu
• Làm việc nhóm
• Cải tiến hệ thống


#lean #Manufacturing
#8D #MEP #HVAC #Engineering

API 650, Kỹ thuật Bồn chứa, Thiết kế Bồn chứa, Kỹ thuật Hàn, Phân tích Sự cố, Kỹ thuật Cơ khí, Kỹ thuật Dầu khí

lean, Sản xuất, 8D, MEP, HVAC, Kỹ thuật

 

(28) Post | LinkedIn

(St)

Kỹ thuật

VẠCH KẺ SÀN NƠI LÀM VIỆC

41

VẠCH KẺ SÀN NƠI LÀM VIỆC

Vạch kẻ sàn nơi làm việc sử dụng màu sắc và đường nét được tiêu chuẩn hóa để tăng cường an toàn, tổ chức và hiệu quả trong các nhà máy, nhà kho và các cơ sở công nghiệp khác. Các dấu hiệu này phân định lối đi, mối nguy hiểm, khu vực lưu trữ và khu vực thiết bị, tuân theo các hướng dẫn như OSHA ở Hoa Kỳ hoặc ISO quốc tế. Luật an toàn lao động của Việt Nam yêu cầu các biển cảnh báo có thể nhìn thấy được nhưng thường phù hợp với các tiêu chuẩn toàn cầu như ISO cho vạch kẻ sàn.​

Ý nghĩa màu sắc

Dấu màu vàng cho lối đi, lối đi và khu vực cảnh báo cho người đi bộ và phương tiện giao thông. Màu đỏ cho biết thiết bị chữa cháy, khuyết tật, phế liệu hoặc khu vực nguy hiểm cao. Màu xanh lá cây chỉ định sơ cứu, thiết bị an toàn hoặc lối thoát.​

Tiêu chuẩn chính

OSHA yêu cầu lối đi cố định được đánh dấu bằng các đường rộng ít nhất 2 inch, lý tưởng nhất là 4-6 inch để có tầm nhìn, giữ cho lối đi không có vật cản. ISO 3864 và 7010 quy định các màu an toàn như màu vàng tín hiệu cho cảnh báo và màu đỏ cho an toàn cháy nổ, được sử dụng rộng rãi trên toàn cầu, bao gồm cả tại nơi làm việc tại Việt Nam. Không bắt buộc màu sắc vạch kẻ sàn cụ thể của Việt Nam, nhưng luật pháp nhấn mạnh biển báo an toàn đáng chú ý bằng tiếng Việt và tiếng lao động.​

Mẹo triển khai

Làm sạch sàn nhà kỹ lưỡng trước khi dán băng dính hoặc sơn bền. Sử dụng chiều rộng lối đi tối thiểu 4 feet, rộng hơn để quay thiết bị. Thường xuyên kiểm tra và duy trì các dấu hiệu để tránh phai màu.​

 

Lean Manufacturing

VẠCH KẺ SÀN NƠI LÀM VIỆC
Đường kẻ đơn giản. Quy tắc rõ ràng. Ít sự cố hơn.

Vạch kẻ sàn rõ ràng là một công cụ quản lý trực quan giúp cải thiện an toàn, luồng công việc và kỷ luật tại xưởng sản xuất. Khi mọi người hiểu ý nghĩa của màu sắc, rủi ro giảm và năng suất được cải thiện.

Mã màu vạch kẻ sàn tiêu chuẩn:

⬛⬜ Đen – Trắng
Giữ lối đi thông thoáng cho việc vận hành và các khu vực di chuyển quan trọng

⬛ Đen
Khu vực sản phẩm đang trong quá trình sản xuất (WIP)

⬛🟨 Đen – Vàng
Khu vực nguy hiểm – hạn chế ra vào

🟥⬜ Đỏ – Trắng
Giữ lối đi thông thoáng cho thiết bị an toàn và lối vào khẩn cấp

🟥 Đỏ
Khu vực chứa hàng lỗi, phế phẩm và hàng dán nhãn đỏ

⬜ Trắng
Vị trí lưu trữ được chỉ định cho dụng cụ và thiết bị

🟧 Cam
Sản phẩm đang chờ kiểm tra hoặc quyết định chất lượng

🟩 Xanh lá cây
Khu vực tập kết thành phẩm

🟨 Vàng
Lối đi, đường đi bộ và làn đường giao thông

🟦 Xanh dương
Khu vực tập kết nguyên liệu thô

Tại sao vạch kẻ sàn lại quan trọng:

✔️ Cải thiện an toàn lao động
✔️ Giảm tai nạn và sự cố suýt xảy ra
✔️ Hỗ trợ các nguyên tắc Lean & 5S
✔️ Tăng cường kiểm soát trực quan và kỷ luật
✔️ Cải thiện luồng vật liệu và Hiệu quả

Đường nét đơn giản tạo nên hành vi rõ ràng.

Sự rõ ràng về mặt hình ảnh trên sàn nhà dẫn đến sự xuất sắc trong vận hành.


#quality #qualityassurance #qualitycontrol #qualitymanagementsystem #qualityjobs #qualityengineer #qualityeducation #qualityaudit #qualitytraining #qualityinspection #qms #qaqc #7qctools #qualityengineering #pdca #sixsigma #capa #qualitymanagement #management #training #productivity #engineering #careers #projectmanagement #lean #excellence #engineers #waste #iso #tutorial #kanban #kaizen #iso9001 #leansixsigma #tutorials #leanmanufacturing #5s #mechanicalengineering #msa #oee #industrialengineering #smed #ishikawa #jidoka #pokayoke #andon #7qctools #histogram #qcc #sop #timwood #takttime #pullsystem #kpi #tpm #ppap #coretools #spc #tpm #automotiveindustry #controlchart #iatf16949 #jobinterviews #checksheet #fishbone #g8d #paretochart #vsm #iatf #qms #linebalancing #fmea #vsmstudy #flowchart #histograms #7waste #3mwaste #apqp #smartgoal #DMAIC #Kaizen #5Why #BlackBelt #GreenBelt #YellowBelt

chất lượng, đảm bảo chất lượng, kiểm soát chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, việc làm chất lượng, kỹ sư chất lượng, giáo dục chất lượng, kiểm toán chất lượng, đào tạo chất lượng, kiểm tra chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, QAQC, 7 công cụ QC, kỹ thuật chất lượng, PDCA, Six Sigma, CAPA, quản lý chất lượng, quản lý, đào tạo, năng suất, kỹ thuật, nghề nghiệp, quản lý dự án, lean, xuất sắc, kỹ sư, chất thải, iso, hướng dẫn, kanban, kaizen, iso 9001, lean six sigma, hướng dẫn, sản xuất tinh gọn, 5S, kỹ thuật cơ khí, MSA, OEE, kỹ thuật công nghiệp, SMED, Ishikawa, Jidoka, Pokayoke, Andon, 7 công cụ QC, biểu đồ tần suất, QCC, SOP, tim wood, takt time, hệ thống kéo, kpi, tpm, ppap, công cụ gốc, spc, tpm, ngành công nghiệp ô tô, biểu đồ kiểm soát, iatf 16949, phỏng vấn việc làm, bảng kiểm tra, biểu đồ xương cá, g8d, biểu đồ pareto, vsm, iatf, qms, cân bằng chuyền, fmea, nghiên cứu vsm, biểu đồ dòng chảy, biểu đồ tần số, 7 lãng phí, 3m lãng phí, apqp, mục tiêu thông minh, DMAIC, Kaizen, 5 Tại sao, Đai đen, Đai xanh, Đai vàng

(28) Post | LinkedIn

🟨 Hướng dẫn vị trí và màu sắc vạch kẻ sàn giúp an toàn trở nên rõ ràng
Một sàn nhà được đánh dấu rõ ràng là một người giám sát thầm lặng hướng dẫn mọi người, kiểm soát luồng di chuyển và ngăn ngừa sự cố.

Hình ảnh này giải thích cách sử dụng màu sắc và kiểu vạch kẻ sàn hiệu quả để hỗ trợ 5S, an toàn và quản lý trực quan tại xưởng sản xuất 👇

✅ Lối đi cho người đi bộ và phương tiện rõ ràng
✅ Khu vực làm việc, khu vực lưu trữ và vị trí pallet được xác định rõ ràng
✅ Nhận diện ngay lập tức các mối nguy hiểm và khu vực cần tránh
✅ Mã màu tiêu chuẩn để nhất quán trên toàn bộ cơ sở

Gemba Concepts

https://lnkd.in/diSik9bs

https://lnkd.in/d8PSE4bm

#5S #FloorMarking #VisualManagement #WorkplaceSafety #LeanManufacturing #OperationalExcellence #EHS #GembaConcepts

5S, Đánh dấu sàn, Quản lý trực quan, An toàn nơi làm việc, Sản xuất tinh gọn, Xuất sắc trong vận hành, Môi trường, Sức khỏe và An toàn lao động, Khái niệm Gemba

(2) Post | LinkedIn

(St.)

Kỹ thuật

32 CÔNG CỤ TINH GỌN CẦN THIẾT MÀ MỌI CHUYÊN GIA NÊN BIẾT

37

32 CÔNG CỤ TINH GỌN CẦN THIẾT MÀ MỌI CHUYÊN GIA NÊN BIẾT

Các chuyên gia sản xuất tinh gọn dựa vào 32 công cụ thiết yếu để loại bỏ lãng phí, tăng hiệu quả và thúc đẩy cải tiến liên tục. Những công cụ này, thường được chia sẻ trong các tài nguyên đào tạo và các bài đăng trong ngành, trải dài các giai đoạn lập kế hoạch, thực hiện, giám sát và tinh chỉnh.​

Công cụ cốt lõi (1-10)

  • 5S: Tổ chức không gian làm việc thông qua Sắp xếp, Đặt theo thứ tự, Tỏa sáng, Chuẩn hóa và Duy trì để giảm bớt sự lộn xộn và lỗi.​

  • Kaizen: Thúc đẩy các cải tiến nhỏ, liên tục thông qua các sự kiện nhóm và ý kiến đóng góp của nhân viên.​

  • Lập bản đồ dòng giá trị (VSM): Trực quan hóa các quy trình từ đầu đến cuối để xác định lãng phí và hợp lý hóa dòng chảy.​

  • Công việc tiêu chuẩn: Tài liệu các phương pháp hay nhất cho các nhiệm vụ nhất quán, có thể lặp lại.​

  • Kanban: Sử dụng thẻ trực quan để kiểm soát hàng tồn kho và sản xuất dựa trên nhu cầu.​

  • Just-In-Time (JIT): Chỉ sản xuất những gì cần thiết, khi cần thiết, giảm thiểu hàng tồn kho.​

  • Bảo trì năng suất tổng thể (TPM): Đảm bảo độ tin cậy của thiết bị thông qua bảo trì chủ động.​

  • Poka-Yoke: Thiết kế chống lỗi để ngăn ngừa lỗi.​

  • Andon: Báo hiệu các vấn đề trên sàn để phản ứng ngay lập tức.​

  • Heijunka: Cân bằng sản xuất để tránh đỉnh và đáy.​

Công cụ giám sát (11-20)

  • Takt Time: Phù hợp với tốc độ sản xuất theo nhu cầu của khách hàng.

  • Hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE): Đo lường tính khả dụng, hiệu suất và chất lượng.​

  • Kiểm soát quy trình thống kê (SPC): Theo dõi sự thay đổi bằng cách sử dụng biểu đồ kiểm soát.​

  • Visual Factory: Sử dụng màn hình để hiển thị trạng thái theo thời gian thực.​

  • Gemba Walk: Quan sát trực tiếp tại nguồn để phát hiện các vấn đề.

  • Phân tích nguyên nhân gốc rễ (5 lý do): Đào sâu vào các vấn đề một cách có hệ thống.

  • Phân tích Pareto: Ưu tiên các vấn đề theo tác động (quy tắc 80/20).

  • Sơ đồ xương cá: Bản đồ nguyên nhân trực quan.

  • SMED (Trao đổi xúc xắc một phút): Tốc độ thời gian thiết lập.

  • Dòng chảy liên tục: Loại bỏ các lô cho dòng chảy một mảnh.​

Công cụ nâng cao (21-32)

  • Jidoka: Tự động phát hiện lỗi và dừng dòng.​

  • Triển khai chính sách (Hoshin Kanri): Điều chỉnh mục tiêu từ trên xuống.

  • Cân bằng tải: Cân bằng khối lượng công việc đồng đều.​

  • Bản đồ tư duy: Sắp xếp các ý tưởng để giải quyết vấn đề.​

  • Chu trình PDCA: Lập kế hoạch-Thực hiện-Kiểm tra-Hành động để đạt được lợi nhuận lặp đi lặp lại.​

  • Tích hợp Six Sigma: Giảm sự thay đổi cùng với tinh gọn.

  • Lý thuyết ràng buộc (TOC): Tập trung vào các nút thắt cổ chai.

  • Sản xuất di động: Nhóm máy cho dòng chảy.

  • Triển khai chức năng chất lượng (QFD): Liên kết nhu cầu của khách hàng với thông số kỹ thuật.

  • Điểm chuẩn: So sánh với các phương pháp hay nhất.

  • Tiện ích mở rộng chống lỗi: Được xây dựng trên Poka-Yoke.

  • Công cụ bền vững: Theo dõi chất thải môi trường.​

 

QA & QC Learning

32 LEAN ESSENTIAL TOOLS Every Professional Should Know

Lean is not a cost-cutting exercise.
It is a structured way to eliminate waste, improve flow, and deliver consistent value to the customer.

Here are 32 essential Lean tools that support operational excellence:

5S 🧹 – Organize the workplace for efficiency and safety

Kaizen 🔄 – Continuous, incremental improvement

Value Stream Mapping (VSM) 🗺️ – Visualize end-to-end process flow

7 Wastes (MUDA) 🚫 – Identify non-value-adding activities

Standard Work 📋 – Define the best known method

Takt Time ⏱️ – Match production pace to customer demand

Kanban 📦 – Visual workflow and inventory control

Just-In-Time (JIT) 🚚 – Produce only what is needed, when needed

Poka-Yoke 🛡️ – Error-proof processes

Heijunka ⚖️ – Level production to reduce variation

Andon 🚨 – Visual alert for abnormalities

Gemba Walk 👣 – Go to where the work happens

A3 Problem Solving 📝 – Structured problem-solving approach

Root Cause Analysis 🔍 – Fix problems at the source

5 Whys ❓ – Identify the true cause of issues

Fishbone Diagram 🐟 – Analyze potential causes

Visual Management 👀 – Make performance visible

OEE 📊 – Measure equipment effectiveness

SMED ⚡ – Reduce changeover time

TPM 🔧 – Improve equipment reliability

Flow 🌊 – Ensure smooth process movement

Pull System 🎯 – Work driven by customer demand

Cellular Manufacturing 🧩 – Improve flow through layout

Line Balancing ⚙️ – Balance workload across processes

FIFO ➡️ – First In, First Out material control

Spaghetti Diagram 🍝 – Identify motion and transport waste

Standard Work Instructions 📘 – Reduce variation in execution

Process Mapping 🗂️ – Understand current and future state

MURA Control ⚖️ – Reduce unevenness in workload

MURI Control 🧠 – Prevent overburden

KPI Management 📈 – Track what matters
Continuous Improvement Culture 🌱 – Sustain Lean success

Lean tools support excellence —
people and discipline sustain it.

💬 Which Lean tool has made the biggest difference in your organization?

#quality #qualityassurance #qualitycontrol #qualitymanagementsystem #qualityjobs #qualityengineer #qualityeducation #qualityaudit #qualitytraining #qualityinspection #qms #qaqc #7qctools #qualityengineering #pdca #sixsigma #capa #qualitymanagement #management #training #productivity #engineering #careers #projectmanagement #lean #excellence #engineers #waste #iso #tutorial #kanban #kaizen #iso9001 #leansixsigma #tutorials #leanmanufacturing #5s #mechanicalengineering #msa #oee #industrialengineering #smed #ishikawa #jidoka #pokayoke #andon #7qctools #histogram #qcc #sop #timwood #takttime #pullsystem #kpi #tpm #ppap #coretools #spc #tpm #automotiveindustry #controlchart #iatf16949 #jobinterviews #checksheet #fishbone #g8d #paretochart #vsm #iatf #qms #linebalancing #fmea #vsmstudy #flowchart #histograms #7waste #3mwaste #apqp #smartgoal #DMAIC #Kaizen #5Why #BlackBelt #GreenBelt #YellowBelt

chất lượng, đảm bảo chất lượng, kiểm soát chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, việc làm chất lượng, kỹ sư chất lượng, giáo dục chất lượng, kiểm toán chất lượng, đào tạo chất lượng, kiểm tra chất lượng, hệ thống quản lý chất lượng, QAQC, 7 công cụ QC, kỹ thuật chất lượng, PDCA, Six Sigma, CAPA, quản lý chất lượng, quản lý, đào tạo, năng suất, kỹ thuật, nghề nghiệp, quản lý dự án, lean, xuất sắc, kỹ sư, chất thải, iso, hướng dẫn, kanban, kaizen, iso 9001, lean six sigma, hướng dẫn, sản xuất tinh gọn, 5S, kỹ thuật cơ khí, MSA, OEE, kỹ thuật công nghiệp, SMED, Ishikawa, Jidoka, Pokayoke, Andon, 7 công cụ QC, biểu đồ tần suất, QCC, SOP, tim wood, takt time, hệ thống kéo, kpi, tpm, ppap, công cụ gốc, spc, tpm, ngành công nghiệp ô tô, biểu đồ kiểm soát, iatf 16949, phỏng vấn việc làm, bảng kiểm tra, biểu đồ xương cá, g8d, biểu đồ pareto, vsm, iatf, qms, cân bằng chuyền, fmea, nghiên cứu vsm, biểu đồ dòng chảy, biểu đồ tần số, 7 lãng phí, 3m lãng phí, apqp, mục tiêu thông minh, DMAIC, Kaizen, 5 Tại sao, Đai đen, Đai xanh, Đai vàng

32 LEAN ESSENTIAL TOOLS Every Professional Should Know

(28) Post | LinkedIn

(St.)

0904457667